Курсовой проект является завершающим этапом в изучении предмета Технология машиностроения ипм 01 мдк 01. 01. Технологические процессы в машиностроении
 Скачать 28.99 Mb.
| Образовательный портал Как узнать результаты егэ Стихи про летний лагерь 3агадки для детей |
| Правительство Санкт-Петербурга Комитет по науке и высшей школе ССПбГБОУ СПО «Ленинградский машиностроительный техникум им. Ж.Я. Котина» ВВЕДЕНИЕ Курсовой проект является завершающим этапом в изучении предмета "Технология машиностроения» и ПМ 01 МДК 01.01. «Технологические процессы в машиностроении». Основу курсового проекта составляет разработка технологического процесса изготовления заданной детали. Принятые в курсовом проекте решения должны быть экономически обоснованы, обеспечить заданные технические условия на изготовление и соответствовать типу производства. В курсовом проекте следует предусмотреть максимальную механизацию и автоматизацию операций, использование новейших режущих материалов и на этой основе применять высокопроизводительные режимы резания, добиваться сокращения стоимости изготовления деталей за счёт применения быстродействующих механизированных приспособлений, современного оборудования, робототехники, ГПЛ и ГПК по изготовлению деталей машин. Содержание курсового проекта Введение
1.2.1 Технические требования на деталь 1.2.2 Точность, качество и методы обработки 1.2.3 Анализ материала детали
3.1 Определение состава вспомогательного времени по операции 3.2 Определение размера подготовительно-заключительного и дополнительного времён 3.3 Определение штучного и штучно-калькуляционного времени по операции
Методика выполнения курсового проекта I. Выполнение общей части курсового проекта 1.1 «Исходные данные для проекта» должен содержать следующую информацию: - наименование детали и эскиз детали Рисунок 1.1 «Наименование детали»; - марка материала детали; - размер годовой программы выпуска - другие данные, если они существуют. 1.2 «Анализ чертежа детали» должен содержать следующую информацию: 1.2.1 Технические требования на деталь Данная информация представлена на чертеже. 1.2.2 Точность, качество и методы обработки Данный пункт выполняется в виде таблицы следующего содержания: Таблица 1.1 Точность, качество и методы обработки поверхностей детали
Для заполнения таблицы используется приложение А. 1.2.3 Анализ материала детали Данный пункт содержит информацию о материале детали, её химическом составе, механических и эксплуатационных свойствах. Рекомендуется выполнять в виде таблиц, аналогичных таблица государственного стандарта на соответствующие конструкционные материалы. Таблица 1.2 Химический состав ________________________ ГОСТ ____________
В столбцах таблицы 1-10 указываются химические элементы, входящие в состав сплава. Таблица 1.3 Механические свойства _____________________ ГОСТ ___________
Для заполнения вышеуказанных таблиц используются данные ГОСТ на соответствующие материалы или данные интернет - ресурса по ссылке splav.kharkov.com 1.3 «Определение межоперационных припусков и размеров, исходя из требований чертежа детали» Исходя из данных таблицы 1.1, выбираются методы обработки поверхностей детали и производится определение межоперационных припусков и размеров. Данные оформляются в виде таблицы. Таблица 1.4 Межоперационные припуски и размеры
Для заполнения таблицы используется приложение Б. 1.4 «Определение типа и размера исходной заготовки» Исходя из данных, представленных в таблице 1.4, определяется размер исходной заготовки для изготовления детали « наименование детали». Вид заготовки представляется на рисунке. Рисунок 1.2 Заготовка 1.5 «Описание метода получения заготовки» Данный пункт должен содержать подробные сведения о методе получения выбранной в предыдущем пункте заготовки. II. Проектирование технологического процесса 2.1 «Определение перечня технологических операций» Данный пункт должен содержать перечень основных и вспомогательных операций для изготовления данной детали в соответствии с чертежом и техническими требованиями. Необходимо указать: тип заготовительной операции, промежуточные внепечные обработки, основные механические операции, контрольные и вспомогательные операции. Выбранные данные оформляются в виде таблицы. Таблица 2.1 Состав операций технологического процесса
Код и наименование операций указываются в соответствии с Общероссийским классификатором операций (приложение В).
На основании п. 1.2, 1.4, 1.5 и 2.1 выбрать оборудование для выполнения необходимой обработки с учётом объёма годового выпуска изделия и специфических условий труда на рассматриваемом производстве (сменность, загруженность оборудования и т.д.). Данные свести в таблицу. Таблица 2.2 Оборудование для реализации технологического процесса
При выборе оборудование можно использовать данные станочного парка реального производства, а также [1], [2].
На основании п. 1.2, 1.4, 1.5, 2.1, 2.2 выбрать технологическое оснащение для выполнения необходимой обработки с учётом специфических условий труда на рассматриваемом производстве. Данные свести в таблицу. Для заполнения таблицы использовать данные общероссийского классификатора продукции (приложение Г). Таблица 2.3 Реализация системы СПИД 
Выбрать метод базирования заготовки на данной операции, исходя из требований чертежа и методов обработки, выбранных ранее. Данные свести в таблицу. Таблица 2.4 Базирование заготовки по операциям
В данном пункте необходимо привести по переходный состав операции и указать применяемые приспособления и инструменты. Данные свести в таблицу. Таблица 2.5 Состав основных операций разрабатываемого технологического процесса
Для заполнения таблицы использовать данные из пунктов 2.2, 2.3, 2.4.1.
В данном пункте необходимо произвести расчёт режимов резания по переходам на одну из операций технологического процесса. Для проведения расчётов используем все выше приведённые данные и справочные материалы [1], [4], [5]. Возможно использование автоматизированной программы расчёта режимов резания. При проведении расчётов необходимо определить основное время на каждый основной переход операции. То = L обр * I / (s * n пас) (2.1) Подробное описание расчётов основного времени приведено ниже для каждого отдельного вида обработки. ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ Приведенные ниже краткие данные по назначению режимов резания, разработаны с использованием официальных изданий по режимам резания инструментами из быстрорежущей стали и из твердого сплава. Они рассчитаны на применение инструментов с оптимальными значениями геометрических параметров режущей части, с режущими элементами из твердого сплава, заточенными алмазными кругами, а из быстрорежущей стали – кругами из эльбора. При назначении элементов режима резания учитывают характер обработки, тип и размеры инструмента, материал его режущей части, материал и состояние заготовки, тип и состояние оборудования. Элементы режима резания обычно устанавливают в порядке, указанном ниже. Глубина резания t: при черновой (предварительной) обработке назначают по возможности максимальную t, равную всему припуску на обработку или большей части его; при чистовой (окончательной) обработке – в зависимости от требований точности размеров и шероховатости обработанной поверхности. Подача S: при черновой обработке выбирают максимально возможную подачу, исходя из жесткости и прочности системы СПИД, мощности привода станка, прочности твердосплавной пластинки и других ограничивающих факторов; при чистовой обработке – в зависимости от требуемой степени точности и шероховатости обработанной поверхности. Скорость резания V рассчитывают по эмпирическим формулам, установленным для каждого вида обработки, которые имеют общий вид:  Значения коэффициента Сv и показателей степени, содержащихся в этих формулах, так же как и периода стойкости Т инструмента, применяемого для данного вида обработки, приведены в таблицах для каждого вида обработки. Вычисленная с использованием табличных данных скорость резания Vтб учитывает конкретные значения глубины резания t, подачи s и стойкости Т и действительна при определенных табличных значениях ряда других факторов. Поэтому для получения действительного значения скорости резания V с учетом конкретных значений упомянутых факторов вводится поправочный коэффициент Кv. Тогда действительная скорость резания V = VтбKv, где Kv – произведение ряда коэффициентов. Важнейшими из них, общими для различных видов обработки, являются: Kmv – коэффициент, учитывающий качество обрабатываемого материала (табл. 1 – 4); Knv – коэффициент, отражающий состояние поверхности заготовки (табл. 5); Киv – коэффициент, учитывающий качество материала инструмента (табл. 6). Стойкость Т – период работы инструмента до затупления, приводимый для различных видов обработки, соответствует условиям одноинструментной обработки. При многоинструментной обработке период стойкости Т следует увеличивать. Он зависит, прежде всего, от числа одновременно работающих инструментов, отношения времени резания к времени рабочего хода, материала инструмента, вида оборудования. При многостаночном обслуживании период стойкости Т также необходимо увеличивать с возрастанием числа обслуживаемых станков. В обычных случаях расчет точного значения периода стойкости громоздкий. Поэтому ориентировочно можно считать, что период стойкости при многоинструментной обработке Тми = ТКТи (2)  перейти в каталог файлов | Образовательный портал Как узнать результаты егэ Стихи про летний лагерь 3агадки для детей | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||