Организации производства машиностроительного предприятия
 Скачать 1.93 Mb.
| Образовательный портал Как узнать результаты егэ Стихи про летний лагерь 3агадки для детей |
№ оп. Наименование операции Модель оборудования шт, мин. Детали А Абрамова И.Г. Основы организации производства машиностроительного предприятия (Лекционный курс и практикум 127 Решение задачи. Расчет ГрПЛ 1. Составление сводного технологического процесса Таблица 13. Сводный технологический процесс № п/п Наим обор. ШТ мин t ШТ мин. А В С D 5 Верстак 4 13 6 6 29 10 АТ320МС 18 17 9 13 57 15 Н 9 - 6 - 15 20 6Р82Г 12 10 - 8 30 25 Верстак - - - 13 13 2. Расчет такта работы ГрПЛ = Ф Д_ПЛ / Г , = 250 х х 8 х 60 / 8000 = 30 мин. 3. Расчет количества рабочих мести количества рабочих на ПЛ Количество РМ и рабочих на ПЛ Таблица 14. Расчет количества рабочих мест на линии. № опер ШТ мин. К РМ РАСЧ , шт К РМ ПРИН , шт m, чел 5 29 29 / 30 = 0,9 1 1 10 57 57 / 30 = 1,9 2 2 15 15 15 / 30 = 0,5 1 1 20 30 30 / 30 = 1,0 1 1 25 13 13 / 30 = 0,4 1 - ИТОГО 6 5 m ЯВОЧ = 5 х смены = 10 чел. --------- совмещение m СПИСОЧ. = 10(1+10%/100%) = 11 чел. при 10% невыходов Совмещение возможно из-за неполной загрузки оборудования на рабочих местах операций № 15 и 25 (0,5 + 0,4 =0,9). За счет совмещения операций может сократиться фонд заработной платы. Абрамова И.Г. Основы организации производства машиностроительного предприятия (Лекционный курс и практикум 128 4. Определение партии запуска Примем масштаб партии n для всех деталей равный (одинаковый в учебных целях. см п ). На практике может быть разный. 5. Преобразованный техпроцесс в соответствии с оборудованием Умножим трудоемкость на величину партии. Таблица 15. Преобразованный ТП в соответствии с оборудованием № РМ № п/п Наим обор. шт мин tшт мин. А В С D 1 5 Верстак 4n 13n 6n 6n 29n 2 10 АТ320МС 18n 9n 27n 3 10 АТ320МС 17n 13n 30n 4 15 Н 9n - 6n - 15n 5 20 6Р82Г 12n 10n - 8n 30n 4* 25 Верстак - - - 13n 13n Допустим Ф Д_ПЛ = 300 час. (если размер партии сопоставим с нормой выработки в сутки, то n = 480 / t MIN ), тогда n = Ф Д_ПЛ / , их шт. Таблица 16. Фонд времени ( требуемый и резервный) в месяц. № рм № оп. t ШТ мин. Ф МЕС ТРЕБ , час Ф МЕС РЕЗЕРВ часы смены 1 5 29n 29 х 600 / 60 = 290 10 1 2 10 27n 270 30 4 3 10 30n 300 0 0 4 15 15n 150 150 19 5 20 30n 300 0 0 4* 25 13n 130 170 21 Из таблицы следует, что время на операциях распределено неравномерно, те. необходимо перераспределить резерв времени. Формирование резерва времени 1 этап – после обработки всех деталей каждой группы 2 этап – после обработки партий деталей каждого наименования. Абрамова И.Г. Основы организации производства машиностроительного предприятия (Лекционный курс и практикум 129 6. Формирование резерва времени Для определения очередности запуска необходимо определить величины смещений начала работы на связанных подачей деталей рабочих местах, что позволило бы вести бесперебойную обработку деталей на всех рабочих местах 6.1. формирование резерва времени за счет определения очередности запуска Реализуем 1 этап формирование резерва времени после обработки всех деталей каждой группы. При запуске группы деталей в обработку в первую очередь нужно обработать те, у которых общая сумма разности смещений b предыдущих и последующих операций будет минимальной. Таблица 17. К определению очередности запуска № рм А В С D 1 - - - - 2 (4n-18n)= -14n - (6n-9n) = -3n - 3 - -4n - -7n 4 +9n - +3n - 5 (9n-12n) –3n +7n - +5n 4* - - - -5n b i -14n +9n -3n = - 8n -4n +7n = +3n 0 -7n +5n -5n = -7n итого -8n +3n 0 -7n Очередность формируется по мере возрастания суммы смещений b i -8; -7; 0; -3 АС В Это результат формирования резерва времени путем запуска в обработку деталей каждой группы. Таким образом, можно запускать в обработку сначала все партии деталей А, те. всю годовую программу деталей А, затем всю годовую программу деталей «D» (несколько партий, затем Си только в последнюю очередь В. Абрамова И.Г. Основы организации производства машиностроительного предприятия (Лекционный курс и практикум 130 6.2. формирование резерва времени после обработки партий деталей каждого наименования. Реализуем 2 этап формирование резерва времени чередованием партий деталей каждой группы. При обработке партий деталей передача их с одного рабочего места на другое производится поштучно или передаточными партиями, при этом начало работы на втором рабочем месте нужно сместить на такую величину, чтобы обеспечивалась непрерывная обработка всей партии. Для построения графика–регламента линии необходимо на каждом рабочем месте знать начало работы запуска всех партий деталей друг за другом без перерыва, те. соблюдая параллельнопоследовательный вид движения деталей во времени (см. - му на каждом рабочем месте необходимо знать отступ - смещение от начала отсчета. За начало отсчета работы линии принимается начало работы первого станка. В качестве величины отступа - смещения принимается величина А A i = I + a i (112) a i = b i + c i (113) c i = n t min (114) где А - величина смещения на рабочих местах относительного рабочего места, те. от «0» отсчета работы ПЛ. I - величина смещения - времени , учитывающего совмещение операций рабочим, те. организационное перемещение рабочего от одного рабочего места к следующему. а- величина смещения на смежных рабочих местах, обеспечивающая непрерывную обработку всей партии деталей на каждом рабочем месте. bi - смещение, вызванное неравенством времени обработки партии деталей на связных рабочих местах ci - смещение, вызванное невозможностью одновременного начала / окончания обработки партии деталей на тех же рабочих местах. Абрамова И.Г. Основы организации производства машиностроительного предприятия (Лекционный курс и практикум 131 Величина а i » определяется двумя факторами 1. - неравенством времени обработки партии деталей на связанных рабочих местах - (b i ); 2. - невозможностью одновременного начала / окончания обработки партии деталей на тех же рабочих местах. - (с i ); Поэтому , a i = b i + c i При с i = n + tmin где n – количество деталей в партии tmin – время минимальной операции из двух смежных. Поэтому, в формуле для расчета длительности цикла параллельно-последовательного вида движения – Т Ц_ ПАР-ПОСЛ - используется понятие коротких парте. происходит выбор между двумя величинами норм времени смежных операций в пользу более короткой операции, минимальной по длительности. Методика подсчета b i 1) Для определения величины между связными парами рабочих мест необходимо составить ряды длительностей обработки партии деталей нарастающим итогом по каждому рабочему месту ( таблица 18). Таблица 18. Формирование длительности обработки по каждому рабочему месту нарастающим итогом АС В 1 4n 4n+6n=10n 10n+6n=16n 16n+13n=29n 2 18 - 27n - 3 - 13n - 30n 4 9n - 15n - 5 12n 20n - 30n 4* - 13n - - 2) Определение смещений начала (b i ) и конца (b 2 ) обработки партии деталей одноименных групп на связанных рабочих местах. Определяется по схеме условно показанной в таблице 18, выделением серого фона и стрелочками. Для группы деталей -------------- В Смежной пары операций (р.м.): «1-3» Абрамова И.Г. Основы организации производства машиностроительного предприятия (Лекционный курс и практикум 132 При изготовлении детали Вона проходит обработку сначала на операции № 1 - р.м.№ 1, потом передается сразу на р.м. № 3. Серым цветом и стрелочками выделен способ расчета b 1 / b 2 дет В, при передаче сгона е р.м. b 1 = 16n – 13n = +3n b 2 = 29n – 30n = -n , Можно привести другие примеры Группа деталей Д, смежной пары операций (р.м.): «1-3» b 1 = 4n – 0 = +4n; b 2 = 10n – 13n = -3n , выбираем b i 0 b i = + 4n Группа деталей С, смежной пары операций (р.м.): «2-4» b 1 = 18n – 9n = +9n; b 2 = 27n – 15n = +12n , выбираем b i 0 b i = + 12n Записываем результаты в таблицу 19 . Наибольшая величина из всех найденных b 1 и b 2 представляет собой искомую величину смещения b i для данной смежной пары рабочих мест. В таблице 19 показано определение величины определение смещений b i и величины смещения на рабочих местах относительного рабочего места - А i Первое рабочее место – нулевая точка отсчета при построении графика работы поточной линии. На ом р.месте. необходимо сместить начало отсчета относительно первого на 1n мин (те при шт. - мин 600 » =600 мин. Нам р.м. смещение составляет 5n мин, Нам р.м. – на 14n мин. Нам р.м. – на 15n мин («max» значение между 6n и 15n). Нам р.м. – на 29n мин смещаем от начала отсчета. На основании трудоемкости работ на операциях и величин смещений на рабочих местах строится график работы ПЛ. Необходимо отметить, что представленный график (рис. 24) отражает лишь первый запуск в обработку деталей на групповой поточной линии. Для выполнения всей годовой программы необходимо произвести несколько запусков. Запускаются в обработку лишь те партии деталей, которые не обеспечили выполнение плана производства. Снимаются с линии те партии деталей, которые прошли обработку и по суммарному количеству обработанных деталей составляют требуемый плановый объем производства. Перед каждым запуском осуществляется переналадка всего комплекса оборудования и технического оснащения групповой поточной линии. b i 0, поэтому выбираем из b 1 или b 2 max положительные значения (или 0). Абрамова И.Г. Основы организации производства машиностроительного предприятия (Лекционный курс и практикум 133 Таблица 19. Определение смещений b i , А A D C B b i c i a i σ A i b 1 / b 2 1-2 b 1 = 0 b 1 = 10n- 18n= -8n 0 n 0+n = n - n b 2 = 4n- 18n= -14n b 2 = 16n- 27n= -11n 1-3 +4n +3n +4n n 5n - 5n -3n -n 2-4 0 +9 +12n n 13n - 13n+n = 14n +9n +12n 3-5 -12n -7n 0 n n - N+5n = 6n -7n 0 4-5 0 0 n n - N+14n = 15n -3n 54* +12n +12n n 13n 2 n 13n+ 15n+ 2n = 30n +7n Для совмещенных операций 4-4*: σ = 15n – 13 n = по табл на р.м. 4 * после детали С обрабатывается деталь D ) На графике-регламента ПЛ показано, что весь запуск №1 окончится на «45n» мин. (крайняя метка на оси времени. Т.к. по условию задачи можно принять n = 600 шт, то реальное время составит 28 дней. (45х600=27000мин/60мин = 450 час. / час 56,25 смен см =28,125 дн) . Абрамова И.Г. Основы организации производства машиностроительного предприятия (Лекционный курс и практикум 134 7. Построение графика регламента ГрПЛ Рисунок 24. График работы поточной линии. Для каждой детали количество запусков разное. Количество запусков (зап) определяется зап = N i / n i . где N i – плановый выпуск продукции, производственная программа на определенный плановый период год, месяц, др. Абрамова И.Г. Основы организации производства машиностроительного предприятия (Лекционный курс и практикум 135 4.4.3.4 Организационные ГПС) – это совокупность в разных сочетаниях оборудования с ЧПУ, роботизированных технологических комплексов, гибких производственных модулей, отдельных единиц технологического оборудования и систем обеспечения их функционирования в автоматическом режиме в течение заданного времени, обладающая свойством автоматизированной переналадки при производстве изделий произвольной номенклатуры в установленных пределах значений их характеристик. ГПС может быть представлена в виде - ГАЛ (линии - ГАУ (участка - ГАЦ (цеха - ГАЗ (завода. ГПС основаны на возможности использования ЧПУ - NC – Numerical Control – промышленная система ЧПУ с жесткой структурой - CNC – Computer Numerical Control – системы, оснащенные расширенным программным устройством на основе микпрпроцессоров. Системы с жестко программируемым алгоритмом. Свободный доступ оператора к памяти системы, возможности управления в режиме диалога осуществляются частично. Эти ЧПУ используются как автономные системы при управлении отдельными станками. - DNC – Direct Numerical Control – системы прямого числового программного управления группой различных станков и другого вспомогательного оборудования, а также функциональными системами производства от единой ЭВМ. В памяти центральной ЭВМ хранятся программы управления и их распределения по запросам от станков, а также осуществляется при необходимости их редактирование. Абрамова И.Г. Основы организации производства машиностроительного предприятия (Лекционный курс и практикум 136 ОЦ - Основной вид технологического оборудования в ГПС. Это многофункциональные многооперационные станки. Например, многооперационные ОЦ для обработки корпусных деталей с типовым набором операций фрезерование, сверление, растачивание, развертывание, нарезание резьбы. Обязательное требование при проектировании ГПС – обеспечение блочно-модульного принципа, при этом в основе ГПС лежит его состав РТК и ГПМ, автономно функционирующих безучастия человека. РТК – роботизированный технологический комплекс – совокупность единицы технологического оборудования, промышленного робота и средств оснащения, функционирующих в автономном режиме на определенном плановом периоде времени. ГПМ – гибкий производственный модуль – единица технологического оборудования с ЧПУ (CNC или DNC) и средствами автоматизации ТП (накопители, спутники-палеты, устройства загрузки/выгрузки, замены оснастки, автоматизированного контроля. ГПМ функционирует автономно. Разновидности ГПС - Полного технологического цикла (со й готовностью к сборке – предметная специализация - Неполного цикла (для завершения изготовления детали требуются дополнительные операции на оборудовании вне этой системы. Системы обеспечения функционирования ГПС в автоматическом или автоматизированном режиме имеют следующие структурные составные части АТСС– автоматизированная транспортно-складская система - система транспортно-складских устройств с установкой в спутниках (на паллете) или другой транспортной таре (поддоны, контейнеры, лотки) для временного накопления, распределения и доставки предметов производства и технологической оснастки. Могут быть функции хранение, подача на сборку, мойка. АСИО – автоматизированная система инструментального обеспечения. Это взаимосвязанные устройства, оборудование и система управления, включающая участки подготовки и настройки инструмента, его транспортировки, накопления, смены и контроля качества, наладки . АСУО – автоматизированная система удаления отходов. АСОК – автоматизированная система обеспечения качества (контроль заданных параметров. АСОН - автоматизированная система обеспечения надежности (техническая диагностика, слежение за состоянием оборудования. АСТПП автоматизированная система технологической подготовки производства – комплекс автоматизированных средств, программного обеспечения, электронных банков данных для разработки и расчета технологии изготовления продукции, необходимой технологической оснастки, инструмента, выбора заготовок и пр. Абрамова И.Г. Основы организации производства машиностроительного предприятия (Лекционный курс и практикум 137 АСОПП – автоматизированная система оперативного планирования производства – комплекс средств и программного обеспечения для нормирования времени, составления расчетов оперативного планирования, гибкого графика производства по каждой ГПС, оптимизации загрузки оборудования и пр. АСМП – автоматизированная система моделирования производства. АССОО – автоматизированная система содержания и обслуживания. И многие другие (среди которых АСМСПО, АСУСНАБ, АСУСБЫТ, АСУЭП) АСУ ГПС - автоматизированная система управления гибкой производственной системой, центральный пульт управления. Подобные системы создавались на многих предприятиях, они выполняли функцию «островковой» автоматизации. Это отмечалось в доперестроечный и перестроечный период в нашей стране. С развитием компьютерной техники, с развитием графического моделирования, появлением систем управления потоками данных (PDM) появилась возможность интеграции многих функциональных областей на базе единого информационного пространства. Однако, при появлении систем, имеющих блочномодульную конструкцию и интегрированную направленность (зарубежных мощных R3, BAAN, менее мощных MAX, SKALA,…, и отечественных Галактика, ПАРУС, 1Спредприятие, БЕСТ), не решалась задача полной адаптации к конкретному производству. Поэтому каждое предприятие стремилось применить накопленный опыт, соединить какие-либо свои автоматизированные средства с интегрированной системой управления предприятием. Задача актуальна и сегодня Опыт создания и внедрения ГПС в машиностроении Машиностроительная промышленность характеризуется тем, что 75% всех деталей обрабатывается в условиях мелкосерийного производства партиями от 3 до 50 шт. при номенклатуре до 4 – 5 тыс типов. Стоимость при такой обработке враз превышает стоимость обработки аналогичных деталей в условиях массового производства. По статистическим данным зарубежных источников ( в 80 – е года прошлого века – пик развития ГПС) ГПС внедрены в : - Автомобильной промышленности – 40% - Приборостроение и общее машиностроение – 30 % - Станкостроение – 20% - Аэрокосмическая и оборонная промышленность – 10% Примеры ГПС автопрома на фирмах Франции РЕНО ( 7 станков ОЦ х коорд.), СИТРОЕН (2 ОЦ + АСТПП – 5-ти коорд.), ГПС приборо и общего машиностроения Англии «СКЭМП»( в 1982 г. детали типа тел вращения, шестерни) Японских фирм Система ХХI» (е цеха автоматизированных, для выпуска высокоточных штамповано-сварных деталей, «ФАНУК» (серво-электродвигатели). В отечественной промышленности ГПС: - Станкостроение – 20% - Автомобильная промышленность – 20 % - Общее и тяжелое машиностроение – 40% - Транспортное машиностроение – 5% - Электротехническая промышленность – 12% Абрамова И.Г. Основы организации производства машиностроительного предприятия (Лекционный курс и практикум 138 Преимущества, недостатки и основные характеристики ГПС Преимущества или отличительные черты организации гибких производств (ГП): 1. Интеграция технической подготовки и производства в единую производственную систему. Параллельно и одновременно выполнялись - КПП - ТПП - Организация и нормирование труда, внутризаводское планирование, - Технический контроль и система управления Все эти стадии перестают быть дискретными, разорванными процессами. Особенную роль на ГПС играет то, что на ГПС с основной продукцией могут производиться изделий, необходимые для вспомогательных процессов 2. Сокращение продолжительности технической подготовки на одном автоматизированном рабочем месте (АРМ) ведутся и конструкторские и технологические работы, может быть иной порядок этапов техническое подготовки производства 3. Снижение длительности производственного цикла и повышение мобильности 4. Стирание границ между типами Е ↔ СМ. Изменение структуры производства, те. состава и размещения основного, вспомогательного и обслуживающих производств и форм их взаимосвязи 6. Повышение производительности труда на всех стадиях проектирование, обработка, контроль) и повышение коэффициента использования оборудования 7. Ив целом, Снижение затратна единицу продукции. Недостатки ГПС: 1. Большие капитальные вложения 2. Сложность проектирования и внедрения 3. Проблемы подготовки кадров 4. Сложность выполнения ТЭО. Основная характеристика ГПС – это степень гибкости. Степень гибкости зависит от технологии и используемого оборудования хотя технология диктует использование применяемого оборудования 1. «0» (нулевая) гибкость – негибкое производство. В основе лежит жесткая технология, те. используются спец, станки - неперена- Абрамова И.Г. Основы организации производства машиностроительного предприятия (Лекционный курс и практикум 139 лаживаемые, принцип однономенклатурной поточной линии - 1 станок деталь 2. С элементами гибкого производства переналаживаемое оборудование - > (агрег.)1 станок-1группа деталей -> (Многошпиндельные авт) 1 станок – 1 гр. Деталей 3. Гибкая технология Автоматическая переналадка оборудования в определенных пределах известной группы деталей. За счет применения бесконтактных измерительных устройств, универсальных самонастраивающихся захватов. Построение ГПС по принципу специализации. 1. Технологическая специализация. Принцип отработал – верни на место, поэтому центральным звеном является автоматизированный межоперационный склад, играющий роль узловой станции, через которую детали транспортируются от одного рабочего места (технологического модуля) к другому. Плюсы 1) Максимальный коэффициент загрузки ОЦ; 2) Возможность замены номенклатуры без перепланировки ГПС; Минусы 1) Сложность (запутанность) тех.маршрутов; 2) Сложность расчета заделов 3) Увеличение емкости межоперационного склада Применяется в многопредметных ПЛ. 2. Предметная специализация. Плюсы вышеуказанные недостатки технологической специализации становятся достоинствами предметной. Минусы Для перехода на новую номенклатуру необходима перенастройка ГПС, дополнительные модули, следствием чего являются затраты перепланировка. Поэтому область применения предметных ГПС – однопредметные ПЛ. 3. Подетальная специализация. Положительные черты схем, построенных по технологическому и предметному принципу, объединяет схема ГПС, построенная по подетальному принципу специализации. Подобные схемы ГПС функционируют по групповой технологии, предполагающей использование одних и тех же инструментов, оснастки, оборудования для группы деталей. Область внедрения – групповые поточные линии. Абрамова И.Г. Основы организации производства машиностроительного предприятия (Лекционный курс и практикум 140 Планирование гибкого производства Предварительное планирование осуществляется на период от 5 дней до 1 –2 месяцев Должны быть определены следующие параметры 1) Программа выпуска - ВЫП, 2) Очередность запуска, 3) Объемы заказов на материалы, инструменты, оснастку 4) Коэффициент использования производ./ мощностей, 5) Оптимальная программа выпуска, 6) Дата запуска и окончания производства. Учет всех состояний и особенностей при решении задачи предварительного планирования сложен. Математическая модель может быть построена со значительным количеством упрощений, поэтому для составления предварительного графика используются правила, приоритеты (эвристические, которые решают задачу с определенной степенью достоверности. На этапе составления графиков ГПС решается задача уточнения плановых заданий на смену, с разбивкой до минуты (минута – шаг планирования, если требуется, то до минуты (для безлюдной технологии. Управляющая ЭВМ ГПС: a. Следит за графиком производства по всем операциями станкам. b. Хранит и выдает на станки управляющие программы к моменту поступления на них заготовок. c. Осуществляет мониторинг (контроль) использования инструмента. d. Выполняет диагностику работы системы. e. Контролирует прохождение заготовок, деталей по вспомогательным, обслуживающим устройствам. f. Выполнение операций в системе управления ГПС происходит параллельно-последовательно (см. Груп. ПЛ) Организация информационного и программного обеспечения Требования к средствам вычислительной техники 1) Информационная совместимость средств 2) Достаточно высокая надежность 3) Быстродействие, объем оперативной памяти и архитектуры ЭВМ 4) Свободный доступ к внешней памяти для создания локальной БД Абрамова И.Г. Основы организации производства машиностроительного предприятия (Лекционный курс и практикум 141 5 ОСНОВЫ ОРГАНИЗАЦИИ ВСПОМОГАТЕЛЬНЫХ ПРОИЗВОДСТВ 5.1 ОРГАНИЗАЦИЯ ИНСТРУМЕНТАЛЬНОГО ПРОИЗВОДСТВА ЛЕКЦИЯ 15) 5.1.1 Цель, задачи организации инструментального Целью функционирования инструментального производства предприятия является организация бесперебойного обеспечения цехов и рабочих мест высококачественной технологической оснасткой в нужном количестве и ассортименте при минимальных затратах на ее проектирование, приобретение (или изготовление, хранение, эксплуатацию, ремонт, восстановление и утилизацию [14]. Инструментальное производство предприятия представляет собой совокупность отделов и цехов, выполняющих следующие задачи проектирование, приобретение, изготовление, ремонт и восстановление технологической оснастки, а также ее учет, хранение и выдача в цехи и на рабочие места. Например, крупное машиностроительное предприятие использует широкую номенклатуру технологической оснастки режущий и мерительный инструменты, штампы, модели, станочные и слесарные приспособления, пресс-формы, универсальносборные приспособления, вспомогательный инструмент и др. К инструментальному производству машиностроительного завода относятся 1) инструментальные цехи 2) центральный инструментальный склад (ЦИС 3) база восстановления инструмента 4) цеховые инструментально-раздаточные кладовые (ИРК); 5) заточные отделения в цехах 6) ремонтные отделения (базы, участки) в цехах. Состав инструментального производства зависит от вида и размера цехов и завода и от типа производства. На крупных заводах может быть несколько инструментальных цехов различных классов в зависимости от удельного веса литейных, кузнечных и механических цехов. База по восстановлению инструмента на средних и небольших заводах может входить в состав инструментального цеха. Заточные и ремонтные отделения создаются только в крупных цехах в остальных случаях они организуются в инструментальном цехе для обслуживания всех цехов завода [5]. На каждом машиностроительном заводе используется множество различных инструментов, число наименований которых на крупных заводах доходит до нескольких десятков тысяч. Затраты, связанные с износом, ремонтом и заточкой инструмента, колеблются в пределах 4—10% (иногда и более) от себестоимости выпускаемой заводом Абрамова И.Г. Основы организации производства машиностроительного предприятия (Лекционный курс и практикум 142 продукции и достигают 25—30% от стоимости оборудования. Запас инструмента в денежном выражении составляет на некоторых заводах до 40% от общей суммы оборотных средств [5]. Освоение производства сложных по конструкции машин и новых методов обработки, механизация и автоматизация производственных процессов в цехах вызывают увеличение разнообразия применяемых инструментов. Особое значение приобретает инструментальное производство при подготовке и освоении новых изделий. Однако увеличивающееся с каждым годом разнообразие и количество применяемого на заводах инструмента затрудняет организацию и управление инструментальным производством, в частности, ведение учета и использование данных учета для оперативного контроля запасов инструмента на центральном инструментальном складе (ЦИС) ив цехах, своевременную выдачу заказов на изготовление и приобретение инструмента, проверку обеспеченности инструментом планируемых к изготовлению деталей. Классификация инструмента Под классификацией понимают разделение всего применяемого на заводе инструмента на определенные группы по наиболее характерным признакам [5]. Например по виду обработки или по виду выполняемых технологических операций (литейный, кузнечный, станочный, сборочный и т. п по виду оборудования, на котором инструмент применяется (токарный, фрезерный и т. д по конструкции с разделением на группы, устанавливаемые в зависимости от классификации по другим признакам (например, фрезы цилиндрические, дисковые, со спиральным или прямым зубом. Нормалями МН МН 81—59 установлены десятичная система классификации и цифровая система условных обозначений тестированных, нормализованных и специальных инструментов и приспособлений, применяемых в машиностроении. Инструмент и приспособления классифицируются по пяти ступеням группа, подгруппа, вид, разновидность, тип. Весь специальный инструмент получает свою индексацию в проектирующих его конструкторских бюро. В конструкторском бюро заводится книга регистрации спроектированного инструмента. Каждый проектируемый инструмент относится конструктором к соответствующей классификационной группировке (по классификатору. Часто в нормалях отсутствует обозначение инструмента. Поэтому на машиностроительных предприятиях разрабатывают номенк- Абрамова И.Г. Основы организации производства машиностроительного предприятия (Лекционный курс и практикум 143 латуро-ценники на применяемый нормализованный инструмент, где по каждой классификационной характеристике перечисляется весь нормализованный инструмент, отнесенный к ней, проставляются обозначения, ряд необходимых сведений для различного рода расчетов по каждому типоразмеру инструмента и оптовая цена. При составлении номенклатуро-ценника необходимо предусмотреть возможность внесения в него новых нормалей или типоразмеров инструмента, для чего следует ввести резервные номенклатурные номера. В качестве резервных номеров могут быть использованы также номера списанного на заводе инструмента (не применяемого более.  перейти в каталог файлов | Образовательный портал Как узнать результаты егэ Стихи про летний лагерь 3агадки для детей |