05. МР по технологии усиления металлических конструкций на реконструируемых объектах. Протокол 5 от 31. 05. 84 Киев 1984

защитные козырьки, настилы, ограждения опасной зоны, а при усилении подкрановых балок необходимо удалить из рабочей зоны мостовые краны, поставить тупиковые упоры на рельсах и обеспечить троллеи.
4.11. Для обеспечения безопасного выполнения работ по усилению конструкции необходимо навесить люльки и лестницы,
установить леса и подмости и др., в случае невозможности применения типовых приспособлений из-за стесненности фронта работ использовать индивидуальные монтажные средства, которые изготавливают по специальным чертежам согласно и
соответствующим государственным стандартам.
4.12. Усиление конструкций следует выполнять при частичном снятии действующих нагрузок. Величина снижения нагрузки зависит от условий работы элемента или конструкции, от принятого метода усиления. При усилении путем увеличения сечения с применением сварки работы необходимо производить при напряжениях, не превышающих 0,5 R для центральнорастянутых и изгибаемых элементов, 0,4 R - для внецентренносжатых и внецентренно-растянутых, 0,6 R - для центрально-сжатых элементов.
Конструкции следует разгружать от временных нагрузок: пыли, снега, материалов, инструментов и т.д. При этом должно быть ограничено пребывание людей на рабочих площадках, в проходах галереи и т.п. без снижения интенсивности протекания технологического процесса производства. В случае необходимости уменьшения постоянных нагрузок рекомендуется использовать временные опоры с домкратами, с помощью которых разгружают колонны и
элементы ферм.
Место установки временной опоры и требуемое усилие в домкратах определяют расчетом и указывают в ППР. При усилении подкрановых балок постановкой дополнительных ребер жесткости следует предварительно разгрузить конструкцию "путем подвода временных опор, проверить ее устойчивость и при необходимости установить временные связи. При усилении подкрановых балок другими методами (когда не требуется полное снятие нагрузок)
разгружать их установкой временных тупиковых упоров для ограничения зоны действия кранов или установкой удлиненных буферных устройств, снижающих габариты приближения кранов.
Разгружать конструкции путем демонтажа вышележащих конструкций (кровли, плит покрытия) или технологического оборудования целесообразно только в тех случаях, когда проектом реконструкции предусмотрена замена элементов покрытия или смена оборудования.
База нормативной документации: www.complexdoc.ru
19

4.13. Конструкции должны быть очищены от ржавчины и остатков краски (в местах примыкания) при небольших объемах работ - металлическими скребками и щетками вручную, а при значительных - механизированным способом, например с помощью дробеметных, дробеструйных, гидропескоструйных установок. Для этого на очищаемую поверхность под давлением (0,5-0,7) МПа подают смесь кварцевого песка с водой и сжатым воздухом. В эту смесь рекомендуется добавлять замедлители коррозии - нитрат натрия, тринитрит фосфата, хромпик (5-10% от объема).
Рекомендуется применять наиболее эффективные способы очистки стальных конструкций от ржавчины
(например,
химическую очистку с
использованием специальных ингибированных паст), которые наносят шпателем слоем 3-5 мм и выдерживают в течение 6-12 ч. Затем поверхность промывают водой под напором или кистями, после чего нейтрализуют 3%-ным раствором кальцинированной соды и просушивают.
4.14. В подготовительный период на элементы необходимо наносить оси, отметки, риски, в местах строповки просверливать отверстия с
последующим обустройством монтажных приспособлений. Следует учитывать, что под новые опоры и колонны должны быть выполнены фундаменты.
4.15. Канаты, используемые для затяжек, предварительно вытягивают в стенде с приложением усилия, превышающего проектное на 20%, и выдерживают под натяжением в течение 1
ч. Одновременно с вытяжкой необходимо проверить прочность анкерных закреплений.
При вытяжке не допускается раскручивание каната и вращение анкеров. По возможности стенд размещают в зоне действия монтажных механизмов. Если вытяжка произведена на заводе-изготовителе, канаты к месту установки затяжки перевозят в бухтах. Вытяжку можно производить и другим способом, заключающимся в повторных (5-7 раз) нагружениях и разгрузках каната усилием вытяжки без выдержки.
4.16. Антикоррозионную защиту канатов, применяемых для усиления конструкций, необходимо выполнять с использованием традиционных покрытий (солидола, канатной мази и др.), а также современных эффективных защитных средств (например, состав "антистарителя" ОМСК-7 в смеси с трансформаторным маслом в соотношении 2:1). Для этого очищенный канат пропускают через ванну с жидкой, хорошо перемешанной и разогретой до 80°С
смазкой и
образуют плотное равномерное покрытие всей
База нормативной документации: www.complexdoc.ru
20

поверхности каната антикоррозионной пленкой толщиной 0,6-0,8
мм.
Монтаж элементов и конструкций
усиления
4.17. Монтажные работы следует выполнять в соответствии с
ППР, технологическими картами и
. В случае невозможности применения обычных методов и
средств производства монтажных работ различные поддерживающие элементы усиления (балки, шпренгели и др.), используемые для усиления несущих конструкций
(ферм,
ригелей),
следует устанавливать в
проектное положение с
использованием монтажных столиков. В этом случае поддерживающие элементы располагают на усиливаемых или других конструкциях, а затем с помощью домкратов, винтовых, и других приспособлений выводят в проектное положение.
4.18. Наводку конструкций в проектное положение следует производить с помощью оттяжек из пеньковых или капроновых канатов.
При этом запрещается принудительная подгонка конструкций усиления при их монтаже. На конструкциях усиления следует устанавливать фиксаторы, упоры, направляющие и другие приспособления, которые обеспечивают упрощение выполнения монтажных процессов и увеличивают точность установки, а также повышают производительность труда. Устанавливаемые элементы до их расстроповки должны быть надежно закреплены прихватками, болтами, пробками, струбцинами, расчалками и др.
(рис. 2).
База нормативной документации: www.complexdoc.ru
21

Рис. 2. Приспособления для сборки и выверки конструкций усиления:
1 - усиливаемая конструкция; 2 - элемент усиления; 3 - скоба; 4 клин; 5 - фиксатор; 6 - эксцентриковый зажим; 7 - струбцина, 8 кляммер; 9 - вилка; 10 - стяжка; 11 - риска; 12 - упор
Выполнение соединений на болтах,
усиление болтовых и заклепочных
соединений
4.19. При усилении конструкций соединение элементов на болтах следует предусматривать в следующих случаях:
при усилении болтовых соединений, невозможности выполнения сварных соединений из-за пожаро- и взрывоопасности среды или если усиливаемые конструкции выполнены из несвариваемой стали;
База нормативной документации: www.complexdoc.ru
22

при усилении заклепочных соединений;
для фиксации элементов усиления в процессе монтажа.
Отверстия под болты повышенной точности следует устанавливать по номинальному диаметру их стержней либо меньших размеров с последующим рассверливанием их до проектного диаметра в собранных элементах. Отверстия под болты грубой и нормальной точности, а также под высокопрочные болты следует выполнять на 3 мм больше диаметра болта. Болт должен входить в отверстие без перекосов с плотным прилеганием головки к
плоскости детали.
В
противном случае отверстие рассверливается на больший диаметр и производится повторная сборка.
Под гайки болтов грубой, нормальной и повышенной точности следует устанавливать круглые шайбы по
(не более двух), а под каждую головку и гайку высокопрочных болтов должно быть поставлено по одной термически обработанной шайбе с диаметром на калибр большим, чем диаметр болта, по
4.20. При усилении конструкций с увеличением площади сечения элементов и
применении высокопрочных болтов необходимо предварительно тщательно очистить соприкасающиеся поверхности нового и старого металла от старой краски, ржавчины, масляных пятен и т.д., а также удалить заусеницы в отверстиях и по кромкам деталей. При этом соединяемые поверхности рекомендуется обрабатывать одним из следующих способов: химическим (растворами кислот); ручным или механическим
(с использованием стальных щеток,
пескоструйных или дробеструйных установок); огневым (обжигом широкозахватными газовыми горелками).
Огневую очистку поверхности допускается выполнять при толщине металла не менее 5 мм. После обработки продукты горения необходимо удалить мягкой проволочной щеткой, а затем волосяной щеткой (протирка ветошью не рекомендуется).
Установку высокопрочных болтов следует осуществлять не позднее чем через трое суток после очистки и сборки пакета.
Перед натяжением болта резьбу гайки нужно смазать минеральным маслом.
База нормативной документации: www.complexdoc.ru
23

4.21. При замене дефектных заклепок высокопрочными болтами без добавления нового металла трение между соприкасающимися поверхностями старого металла обеспечивается за счет развития процессов коррозии, в связи с чем очистку следует вести только на наружных поверхностях в пределах постановки высокопрочных болтов (под шайбами). При этом соблюдаются следующие правила:
нельзя создавать смешанные клепано-болтовые соединения, в которых болты расположены только по одну сторону от продольной оси симметрии элемента.
Замене подлежат все заклепки поперечного ряда, расположенные симметрично относительно продольной оси симметрии элемента;
при частичной замене заклепок с
целью повышения выносливости необходимо заменять их высокопрочными болтами в двух-трех поперечных рядах от края фасонки;
при замене заклепок используют болты диаметром: для заклепок 3/4 (19-21 мм) - М 18; 7/8 (23-25 мм) - М 22; 1 (26-27 мм) М 24.
Усиление болтовых узлов и соединений может бить выполнено постановкой дополнительных болтов, заменой имеющихся болтов болтами большего диаметра,
заменой обычных болтов высокопрочными.
4.22. Затяжку болтов следует осуществлять от центра стыка к краям равномерно и повторять не менее двух раз. При этом плотность пакета проверяют щупом толщиной 0,3 мм, который не должен входить между собранными деталями более чем на 20 мм в соединениях на болтах обычной прочности, а в высокопрочных совсем не должен проходить.
Гайки в высокопрочных болтах завертываются в два этапа:
вначале закручивают гайку обычным накидным ключом до отказа или пневматическим гайковертом типа ИП 3103, затем на гайку и шайбу наносят черту масляной краской, от которой отмеряют заданный угол доворачивания (например, при числе пластин в пакете, равном 2-3, этот угол составляет для болтов M18 и М22 180°, а для болтов М24 и М27 - 120°) и после этого наносят черту,
до которой любым ключом или гайковертом доворачивают гайку.
Натягиваются высокопрочные болты с контролем крутящего,
момента динамометрическими ключами или пневматическими гайковертами типа ИП 3106 или ИП 3205. При этом натяжное оборудование должно быть предварительно протарировано. Если
База нормативной документации: www.complexdoc.ru
24

в соединения наряду с высокопрочными болтами предусмотрена сварка деталей, последнюю следует выполнять после постановки всех высокопрочных болтов и затяжки их на проектное усилие.
После сварки необходимо провести контрольную проверку натяжения всех высокопрочных болтов.
Сварочные работы
4.23. При усилении конструкций с применением сварки вначале следует разгрузить несущие элементы в соответствии с настоящих рекомендаций.
Производство работ по усилению конструкций под нагрузкой с применением сварки допускается при температуре: для конструкций из кипящих сталей - не ниже минус 5°С; для конструкций из спокойных и полуспокойных сталей при толщине свариваемых деталей до 30 мм - не ниже минус 15°С; для конструкций из спокойных и полуспокойных сталей при толщине свариваемых деталей более 30 мм - не ниже 0 °С.
При усилении слабонагруженных конструкций (напряжение в момент усиления не более 0,25 расчетного сопротивления)
минимальная температура, при которой допускается производить работы, может быть снижена до минус 15 °С для кипящих сталей и до минус 25 °С - для спокойных и полуспокойных. При более низких температурах для аварийных ситуаций следует предусматривать производство работ с применением болтовых соединений. В момент усиления должны быть исключены все подвижные нагрузки, передающие на усиливаемые конструкции удары и вибрации.
4.24. Для сварки следует принимать тип и марку электрода в зависимости от марки свариваемой стали и условий работы усиливаемых конструкций. В случае усиления конструкций,
которые подвергаются непосредственному воздействию динамических и
вибрационных нагрузок,
рекомендуется применять электроды типа Э42А для сварки углеродистых сталей,
Э46А и Э50А - для сварки низколегированных сталей. В остальных случаях применяют электроды типа Э42, Э46, Э50. При сварке сталей,
различных по химическому составу,
необходимо использовать электроды, близкие к наименее легированной стали.
Сварку при усилении конструкций следует производить электродами диаметром не более 4 мм при силе тока не более
220 А. Толщина швов за один проход не должна превышать б мм.
База нормативной документации: www.complexdoc.ru
25

При необходимости наложения швов толщиной более 6 мм сварку производят в 2-3 и более слоев. При этом увеличение толщины шва за один проход не должно превышать 2 мм. Последующие слои можно накладывать только после охлаждения предыдущего слоя до 100 °С.
4.25. При усилении элементов под нагрузкой запрещается
Наложение швов поперек элемента или в поперечном направлении по отношению к действующим усилиям в элементе. Сварные швы должны выполняться только сплошными и преимущественно в нижнем положении.
4.26. Сварку необходимо выполнять с учетом соблюдения технологической последовательности и порядка наложения швов.
В случае усиления конструкций путем увеличения сечения вначале накладываются расчетные швы по концам детали в направлении от ее торца к середине, а затем тонкие сплошные швы по всей длине усиливаемого элемента от середины к краям. При усилении балок и ферм с применением сварки сначала усиливают нижние пояса, а затем верхние при том же порядке наложения швов. Для элементов из уголков наложения швов начинают со стороны пера уголка - от края фасонки, переходят к наложению шва второго парного уголка с обратной стороны той же фасонки,
накладывают швы по перу уголков с противоположного конца элемента у второй фасонки, после чего переходят к наложению швов по обушку уголков в той же последовательности. Ребра жесткости необходимо приваривать одновременно с двух сторон двумя сварщиками, при этом продольные ребра приваривают сначала к поперечным ребрам, а затем к стенке балки.
4.27. При усилении длинномерных элементов (более 0,5 м)
сварку выполняют от середины элемента к
краям обратноступенчатым способом (длина ступени 0,1-0,4 м), при этом ступень выполняют в направлении, обратном общему направлению сварки. Длина ступени зависит от толщины свариваемого металла:
чем толще прокат, тем меньше длина ступени. Если толщина швов превышает 6 мм, то их накладывают за несколько проходов, при этом общее направление в последующем проходе меняется на противоположное. Окончания ступеней в смежных слоях не должны совпадать. Вертикальные швы выполняются сверху вниз.
4.28.
При выполнении стыковых соединений между усиливающими и усиливаемыми элементами можно допускать одностороннюю сварку с подваркой корня шва, а также сварку на остающейся стальной подкладке.
База нормативной документации: www.complexdoc.ru
26

4.29. В случае усиления сварных соединений увеличением толщины существующих швов новые слои наплавляют при отсутствии места для наложения новых швов. При необходимости одновременного увеличения длины и толщины швов сварку следует начинать с увеличения длины шва. Увеличение длины существующих рабочих швов и наплавку новых сварных слоев производить электродом диаметром не более 4 мм на сварочном токе не более 220 А. При этом катет новых швов, выполняемых за один проход, не должен превышать 6 мм, а увеличение толщины существующих швов за один проход - 2 мм.
Для элементов из уголков наложение новых швов при увеличении длины следует начинать со стороны пера от края фасонки в направлении существующих швов. Увеличение толщины существующих швов наплавкой новых слоев следует начинать по перу уголка, используя всю их длину примыкания к фасонке.
4.30. Величину сварочного тока назначают в зависимости от места расположения сварных швов. Для случаев нижнего размещения швов эту величину следует принимать в пределах
160-200 А, для вертикального - 120-160 А и потолочного - 110-150
А.
4.31. При усилении сварных соединений участки швов с дефектами в виде скоплений пор и трещин необходимо удалять пневматическим зубилом или специальным воздушно-дуговым или кислородным резаком и заваривать вновь. Перерывы швов и кратеры после зачистки нужно заваривать. Подрезы глубиной до
2 мм следует заваривать тонким швом, глубиной более 2 мм заваривать с предварительной разделкой кромок непровара.
4.32.
При усилении конструкций,
воспринимающих динамические и
вибрационные нагрузки,
необходимо швы выполнять с плавным переходом к основному металлу, лобовые швы устраивать с отношением катетов 1:1,5, а фланговые - 1:1,
валик шва по возможности должен иметь вогнутую поверхность,
концы фланговых и
лобовых швов должны подвергаться механической обработке.
4.33. При монтаже или укрупнительной сборке положение деталей следует фиксировать прихватками,
при этом их располагают вне зоны максимальных напряжений. Прихватки накладывают длиной 50-100 Мм через 400-500 мм и сечением менее 2/3 высоты основного шва. Для прихватки конструкций
База нормативной документации: www.complexdoc.ru
27

необходимо применять те же электроды, что и для основных сварных швов.

перейти в каталог файлов