Методическое пособие по ВК 2016. Методическое пособие Испытания и неразрушающие методы контроля визуально-оптический метод контроля (Сварные соединения и обработанные изделия) Разработал Хатько В. В. 2016 2

76
3. Наличие отсутствия металлургических дефектов, дефектов транспортировки и хранения.
а) глубина царапин, рисок, задирав:
- до 0,2мм не исправляется (годен).
- до 5% Sн – можно ремонтировать.
- более 5% Sн – брак. б) отсутствие вмятин:
- допускаются плавные вмятины 3,5% Dн (наружного диаметра) в) отсутствие расслоения металла на кромках труб, листов:
- глубина забоин и задирав фасок не более 0,5мм.
Удалить обрезкой.
 Патрубки, запорная арматура не подвергаются ремонту.
ПАРАМЕТРЫ ВИЗУАЛЬНО-ИЗМЕРИТЕЛЬНОГО КОНТРОЛЯ ПОДГОТОВКИ ДЕТАЛЕЙ К СБОРКЕ
1.Наличие зачистки свариваемых кромок и смежных поверхностей.
Зачищаются свариваемые кромки и 20мм от торца реза с наружной и внутренней стороны.
2.Шероховатость зачищенной поверхности не хуже Ra 12,5мкм.
3.Перпендикулярность реза торца.
4. Форму и в соответствии с инструкцией на технологический процесс.
- Угол скоса кромок (α)
- Притупление (с)
Параметры подготовки кромок к сварке определены в ГОСТ 5264; ГОСТ 16037 и т.д.
ПАРАМЕТРЫ ВИЗУАЛЬНО-ИЗМЕРИТЕЛЬНОГО КОНТРОЛЯ СБОРКИ
1. Детали, подготовленные под сварку, должны быть, правильно собраны по отношению друг к другу в соответствии с чертежами и инструкциями.
Зазор (b) определен в ГОСТ 5264; ГОСТ 16037 в зависимости от типа сварного соединения.
2.Смещение кромок (нормы в технической документации, зависит от Sн)
3.Перелом оси сборки (для труб нормы в технической документации)
- перелом оси измеряется на расстоянии 200мм от шва (в некоторых стандартах 250мм)
Допуск 1,5мм при сборке, 3мм в готовом сварном шве

Пример пересчета перелома оси на расстоянии 200мм
Ищем максимальный перелом (зазор), измеряем его (2мм), измеряем расстояние от центра шва до торца изделия (90мм)
К = (200*2) /90 = 4,4мм
4.Угловое смещение листов (не допускается)
5.Размеры прихваток (нормы в чертежах и ТНПА)
- длинна прихваток пример для пластин (20-30мм), (30-40мм)
- высота каждой прихватки h = (0,6 – 0,7) Sн
- количество прихваток (минимально 2-3шт. нормы в технической документации)
- прихватки должны быть бездефектны.
ПАРАМЕТРЫ ВИЗУАЛЬНО-ИЗМЕРИТЕЛЬНОГО КОНТРОЛЯ В ПРОЦЕССЕ СВАРКИ
В процессе сварочных работ необходимо проводить контроль внешним осмотром:
1. Очистки каждого валика или слоя наплавленного металла перед выполнением следующего валика.
2. При обнаружении видимых дефектов (трещин, пор, полостей) принять меры по обеспечению их устранения до выполнения следующего слоя.
3. Выполнение перехода между наплавленными валиками, а также между сварным швом и основным металлом.
4. Соответствия глубины и формы расчистки корня шва требованиям инструкции на технологический процесс.
5. Соответствие сварного соединения первоначальным требованиям инструкции на технологический процесс.

77
ПАРАМЕТРЫ ВИЗУАЛЬНО-ИЗМЕРИТЕЛЬНОГО КОНТРОЛЯ ГОТОВЫХ СВАРНЫХ ШВОВ
Необходимо проверить готовый сварной шов на соответствие требованиям ТУ на продукцию или другим ТНПА в зависимости от производственного сектора.
1. Зачистка и обработка шва после сварки.
Наличие зачистки всего сварного шва и 20мм основного металл в обе стороны. Шероховатость зачистки не хуже R
a
12,5 мкм.
Необходимо проконтролировать:
- все загрязнения удалены вручную или механически для обеспечения выявления дефектов;
- отсутствие следов инструмента или следов клеймения ударным инструментом;
- отсутствие пережогов после обработки шлифовкой и неровностей поверхности;
- качество обработки поверхности угловых и стыковых сварных швов, обеспечивающее плавный переход к основному металлу без подрезов.
При обнаружении дефектов, вызванных шлифовкой необходимо предпринять меры по их исправлению.
2. Требования к форме шва.
Форма лицевой поверхности и высота выпуклости сварного шва соответствует требованиям стандарта на уровне качества.
Поверхность сварного шва обычная: рисунок и техника перемещения электрода выполнены ровно и имеют удовлетворительный внешний вид (шов должен быть плотный, мелко чешуйчатый
равномерный по ширине с плавным переходом к основному металлу).
3. Требования к размерам сварного шва.
Геометрические размеры, в зависимости от типа сварного шва и типа сварки задаются ГОСТ 5264; ГОСТ
16037 и т.д.
- (e) – ширина шва
- (g) – высота шва
- (k) – катет шва
- геометрические размеры сварного шва зависят от Sн – номинальной толщины стенки или РП – размерного показателя.
Ширина сварного шва по всей его протяженности постоянна, что обеспечивает выполнение требований конструктивной документации или «на уровне качества», в стыковых швах должна быть также проверена полнота заполнения разделок кромок.
4. Дефекты (несплошности) сварного шва и прилегающей зоны 20мм основного металла в обе стороны.
- дефекты классифицируются по СТБ ISO 6520-1-2009
- дефекты нормируются по ТНПА для данного сектора продукции или по стандартам на «уровне качества».
- временно привариваемые приспособления, должны быть удалены без нанесения ущерба основному изделию, место в котором фиксировалось приспособление должно быть проверено на отсутствие трещин.
- любое зажигание дуги должно выполняться в пределах допуска требованиям ТНПА или стандарта «на уровне качества».
- дефекты 1 и 6 группы (СТБ ISO 6520-1-2009) не допускаются (трещины всех видов, прожоги, свищи, брызги металла и т.д.)
5. Термическая обработка после сварки.
В случаях, когда после сварки необходима термообработка, может потребоваться проведение дополнительного визуального контроля.
ПАРАМЕТРЫ ВИЗУАЛЬНО-ИЗМЕРИТЕЛЬНОГО КОНТРОЛЯ ПРИ ИСПРАВЛЕНИИ
1. Проверяем полноту удаления дефекта.
Сварной шов должен быть проверен по глубине и длине вырезанного участка, достаточного для того, чтобы обеспечить удаление всех дефектов.
2. Проверяем форму выборки дефектного участка.
Необходимо проконтролировать, чтобы на концах и кромках выреза образовался равномерный скос от основания выреза до лицевой поверхности наплавленного металла. Ширина и форма выреза должна

78 обеспечить достаточно пространства для повторной заварки. Вся выборка и 20мм основного металла в обе стороны должны быть зачищены до шероховатости не хуже R
a
12,5мкм.
3.Отсутствие наличия дефектов заварки.
Каждый исправленный сварной шов должен быть повторно проверен по тем же требованиям, как и первоначальный шов.
ПАРАМЕТРЫ ВИЗУАЛЬНО-ИЗМЕРИТЕЛЬНОГО КОНТРОЛЯ ПРИ ТЕХНИЧЕСКОМ ДИАГНОСТИРОВАНИИ
1. Визуально проверяем:
- отсутствие наличия механических повреждений;
- отсутствие наличия изменения формы элементов конструкции (провисы, прогибы);
- отсутствие наличия трещин и других дефектов, образовавшихся в процессе эксплуатации;
- отсутствие наличия коррозионного и механического износа изделий;
- состояние сварных швов.
2. Измеряем:
- размеры механических повреждений;
- размеры деформированных участков размеры овальности цилиндрических элементов (не более 1%);
- прямолинейность, прогиб образующей;
- толщину стенок фактическую;
- глубину коррозионных язв и размеры зон коррозионных повреждений.
6.2 Инструкция (технологическая карта) контроля. Требования, форма, порядок разработки.
Для проведения визуально-измерительного контроля должны быть разработаны технологические карты контроля на каждое сварное соединение на всех стадиях контроля.
Требования к инструкции визуально-измерительного контроля.
а) завод-изготовитель (наименование предприятия) элементов сварной конструкции.
б) наименование объекта, обозначение сварной конструкции (детали)
в) объект контроля (основные размеры, материал, вид сварного соединения и способ сварки), эскиз объекта контроля (фрагмент изделия, узла, детали)
г) стадия контроля (входной контроль, контроль подготовки к сборке, контроль сборки, контроль готового сварного соединения, контроль в процессе эксплуатации и т.д.)
д) нормативные документы:
- по методу контроля (ГОСТ 18353-79, ГОСТ 23479-79, ГОСТ 3242-79, СТБ 1133-98, EN ISO 17637-2011)
- по объему контроля и оценке качества (ГОСТ 5264-80 или ГОСТ 16037-80) в зависимости от типа сварного соединения, вида элементов (пластина, труба), вида применяемой сварки; СТБ ISO 6520-1-2009
– классификация дефектов; ПУБЭ, ТКП – допустимые нормы на дефекты в зависимости от производственного сектора.
е) объем контроля:
- визуального
1. 100% периметра сварного шваприлегающих в обе стороны участков основного металла на 20мм
2. выявление и классификация дефектов:
• отсутствие (наличие) поверхностных трещин всех видов и направлений;
• отсутствие (наличие) на поверхности сварных соединений следующих дефектов: пор, включений, отслоений, прожогов, свищей, наплывов, усадочных раковин, подрезов, не проваров, брызг расплавленного металла, не заваренных кратеров; прожогов металла в местах касания сварочной дугой поверхности основного металла, а также отсутствие поверхностных дефектов в местах зачистки;
3. форма шва
• отсутствие западаний между валиками, грубой чешуйчатости
4. состояние поверхности шва
• наличие зачистки поверхности сварного соединения изделия (сварного шва и прилегающих участков основного металла) под последующий контроль неразрушающими методами
5. наличие и правильность нанесения клейма
- измерительного

79 1. размеры и координаты расположения поверхностных дефектов (поры, подрезы, включения и др.), выявленных при визуальном контроле;
2. размеры шва в местах наибольших отклонений g, e, k;
• величину выпуклости (вогнутости) наружной и обратной стороны шва (в случае доступности обратной стороны шва для контроля), ширину шва; или катет шва для угловых и тавровых соединений.
3. величину линейных и угловых смещений в местах наибольших отклонений;
• величину линейного смещения кромок
• величину углового смещения (перелом оси)
4.высоту (глубину) углублений между валиками (западания межваликовые) и чешуйчатости поверхности шва;
5. координаты расположения клейма.
ж) подготовка объекта к контролю и условия контроля
- зачистка шва и прилегающих участков основного металла шириной не менее 20мм в обе стороны шва от загрязнений, шлака, следов коррозии, брызг металла и т.д.
- шероховатость зачищенной поверхности не более R
Z
≤ 80мкм
- освещенность общая лицевой поверхности контролируемого изделия не менее 350люкс.
- комбинированная освещенность 3000люкс (ГОСТ 23479-79 табл.3)
- угол осмотра объекта контроля не менее 30 0
- расстояние контроля не более 600мм, расстояние наилучшего контроля 250мм
з) средства контроля и принадлежности
- лупа просмотровая ЛП*2,5
- лупа измерительная ЛИ-2-8, ЛИ -3-10
- универсальный шаблон сварщика УШС-3
- линейка измерительная Л300
- штангенциркуль ШЦ-1-125-0,1
- рулетка
- образцы шероховатости, профилограф, профилометр
- люксметр
- маркер (мел) и) нормы оценки качества
- все контролируемые параметры и дефекты сводятся в таблицу, определяется их название и номер по классификации СТБ ИСО 6520-1-2011 и по каждому дефекту определяются допустимые отклонения в зависимости от ТНПА для каждого производственного сектора. к) оформление результатов контроля
- составляется протокол визуально измерительного контроля
- производится запись в журнал регистрации работ по визуально-измерительному контролю.
ПРИМЕР: ИНСТРУКЦИИ
Инструкция (технологическая карта) составляется на каждый объект контроля, с учетом способа сварки, типа сварного соединения, промышленного сектора в котором используется данный образец.
ИНСТРУКЦИЯ
ВИЗУАЛЬНОГО И ИЗМЕРИТЕЛЬНОГО КОНТРОЛЯ
Объект контроля Стыковое сварное соединение.
Трубопровод пара и горячей воды.
Основные размеры диаметр трубы 157мм,
Толщина стенки 8,0мм
Материал сталь 20
Способ сварки ручная дуговая сварка
Вид сварного соединения С17
(ГОСТ 16037-80)
Стадия контроля Контроль после сварки при
монтаже (ПУБЭ трубопроводов пара и горячей воды)
Эскиз объекта контроля
(Фрагмент изделия, узла, детали) e g e = 13 – 16мм g = 0.5 – 3мм

80
1 Нормативные документы
1.1 По методу контроля ГОСТ 23479-79; СТБ 1133-98; EN ISO 17637-2011
1.2 По объему контроля и оценке качества ГОСТ 16037-80; СТБ ISO 6520-1-2009; ПУБЭ трубопроводов
пара и горячей воды
Объем контроля
2.1Визуального
а) Весь сварного шва и 20мм прилегающих участков основного металла в обе стороны
б) Наличие и соответствие клейма сварщика и маркировки требованиям ТНПА
в) Состояние поверхности и шероховатость
г) Форма шва
д) Наличие дефектов
2.2 Измерительного
а) Размеры шва в местах наибольших отклонений (e - ширина и g - высота шва)
б) Величину линейных и угловых смещений
в) Размеры и координаты, выявленных при визуальном контроле дефектов
г) Координаты расположения клейма сварщика
Подготовка объекта к контролю и условия контроля
(Вывод, объекта из эксплуатации, удаление изоляции и т.п., способ очистки, размеры очищаемой поверхности, шероховатость, требуемая освещенность)
а) Зачистка всего шва и прилегающих участков основного металла не менее 20мм по обе стороны
шва от загрязнений, шлака, следов коррозии, брызг металла механическим способом.
б) Шероховатость зачищенной поверхности R
a
≤ 12,5мкм
в) Обзор под углом не менее 30
0
г) Осмотр на расстоянии 600мм, расстояние наилучшего контроля 250мм
д) Общая освещенность лицевой поверхности контролируемого изделия 350лк, а для надежного
выявления дефектов – 500лк.
Средства контроля и принадлежности
Люксметр; профилограф (профилометр) или образцы шероховатости; лупа просмотровая ЛП-2,5;
лупа измерительная ЛИ 2-8 (ЛИ-3-10); универсальный шаблон сварщика УШС-3; штангенциркуль
ШЦ -1-125-0,1; линейка металлическая Л300; рулетка, маркер (мел).
Нормы оценки качества
Контролируемые несоответствия и
дефекты
Обозначение дефектов по
СТБ ИСО 6520-1-2009
Нормы и предельные
отклонения допустимых
дефектов
Наличие маркировки
40мм от начала сварного шва
Наличие загрязнений, следов
коррозии
Не допускается
Отсутствие зачистки, шероховатость
зачищенной поверхности
514
R
a
≤ 12,5мкм
Форма шва
514
Шов плотно чешуйчатый,
равномерный по ширине с
плавным переходом к
основному металлу

81
Геометрические размеры шва
513
502
e = 13 – 16мм
g = 0.5 – 3мм
Не допустимые дефекты:
Трещины
100
Не допускается
Не провары
400
Не допускается
Наплывы
506
Не допускается
Натеки
509
Не допускается
Не заваренные кратеры
2024
Не допускается
Свищи
2016
Не допускается
Прожоги
510
Не допускается
Случайная дуга
601
Не допускается
Допустимые дефекты:
Западания (углубления) между
валиками или чешуйками
поверхности шва
5014
Не более 1,56мм
Одиночные включения
2017
1,16мм 4 шт. на 100мм шва
Выпуклость корня шва при
односторонней сварке без
подкладных колец
504
2,5мм
Вогнутость корня шва при
односторонней сварке без
подкладных колец
515
1,36мм
Смещение кромок
5072
1,2мм
Оформление результатов контроля
(Перечислить учетные и отчетные документы)
Журнал регистрации работ визуально-измерительного контроля
Протокол визуально-измерительного контроля
Карту составил ______________________ _____________ __________________
(Фамилия, Имя, Отчество) (подпись) (дата составления)
Карту проверил ______________________ _____________ __________________
(Фамилия, Имя, Отчество) (подпись) (дата составления)

перейти в каталог файлов