Методическое пособие по ВК 2016. Методическое пособие Испытания и неразрушающие методы контроля визуально-оптический метод контроля (Сварные соединения и обработанные изделия) Разработал Хатько В. В. 2016 2

61
Рассеивающая линза.
Параллельный пучок лучей после прохождения через линзу становится расходящимся. Если падающий пучок параллелен главной оптической оси, то после прохождения линзы лучи идут так, что их продолжения проходят через фокус, расположенный с той стороны линзы, откуда падает параллельный пучок.

Главная оптическая ось – прямая, проходящая через центры сферических поверхностей линзы.

Оптический центр – пересечение главной оптической оси с линзой.

Побочная оптическая ось – любая прямая, проходящая через оптический центр.

Точка пересечения лучей, вышедших из линзы, называется фокусом (F), а расстояние от центра линзы до фокуса — фокусным расстоянием (f).
Оптическая сила линзы определяется в диоптриях (м
-1
)
D = 1/F,
Где D (Д) – оптическая сила линзы, F – фокусное расстояние линзы.
 Оптическая сила линзы определяется фокусным расстоянием линзы, которое зависит от
кривизны преломляющих поверхностей, показателя преломления и толщины линзы.
Например, если F=20см, тогда D=5 дптр.
Оптические системы различают по назначению:
- для мелких, близко расположенных объектов контроля до 250мм.
1. лупа.
2. микроскоп.
- для удаленных объектов контроля.
1. бинокль
2. труба – зрительная, перископ.
- для контроля скрытых объектов, внутренней поверхности полых деталей.
1. эндоскоп.
2. бароскопы – волоконно-оптические.
Основные характеристики аппаратуры.
- разрешающая способность.
- поле зрения.
- предел допустимой основной погрешности измерения.
- предел рабочих температур.
4.2 Приборы для контроля близко расположенных объектов.
Лупа – оптическая система, состоящая из линзы или системы нескольких линз.
Увеличение лупы характеризуется коэффициентом увеличения:
К = L/F,
Где L – оптимальное расстояние зрения (250мм), F – фокусное расстояние лупы.
Характеристика луп и микроскопов:
- видимое увеличение, (К)
- линейное поле зрения
- диаметр входного зрачка

62
При визуальном-оптическом контроле используются:
1. Лупа просмотровая ЛП-2,5
х
Лупа просмотровая предназначена для просмотра деталей и мелких предметов.
- увеличение кратности не менее 2,5
- фокусное расстояние
Бинокулярные налобные лупы БЛ-1 и БЛ-2 с подсветкой, имеют увеличение 1.25…2
*
. Они применяются, когда детали при осмотре необходимо держать в руках или поворачивать.
2. Лупа измерительная ЛИ-2-8
х
, ЛИ -3-10
х
Лупа измерительная предназначена для измерений линейных размеров на плоскости. Измерение осуществляется с помощью измерительной шкалы, которую видно в поле зрения лупы.
Лупа измерительная ЛИ -3-10
х общего назначения из трех линз со стеклянной сеткой, на которой нанесена измерительная шкала, предназначена для измерения линейных размеров до 20мм.
- увеличение, 10 крат
- линейное поле зрения, не менее 18мм
- цена деления измерительной шкалы, на темном фоне с прозрачными штрихами 0,1мм
- габаритные размеры 29х33х35
Лупа допущена в качестве средства измерения.
Межповерочный срок 24 месяца.

С помощью луп можно обнаружить контрастные трещины, коррозионные и эрозионные поражения, поры, раковины, забоины, риски, надрывы, надиры трущихся поверхностей и другие поверхностные дефекты.
Лупы также позволяют отличать действительные трещины от ложных, внешне схожих с трещинами рисок, заусенцев, сколов, окисной пленки, нитевидных загрязнений.
3. Микроскоп
Микроскоп — прибор, предназначенный для получения увеличенных изображений, а также измерения объектов или деталей структуры, невидимых или плохо видимых невооруженным глазом.
С помощью светового микроскопа можно видеть детали, расстояние между которыми составляет до 0,2 мкм: электронный микроскоп позволяет получить разрешение до 0,1- 0,01 нм. Оптические микроскопы обеспечивают увеличение в 1500 крат.

63
4.3 Приборы для контроля удаленных объектов.
Бинокль — оптический прибор, состоящий из двух параллельно расположенных зрительных труб, соединённых вместе, для наблюдения удалённых предметов двумя глазами. За счёт этого, в отличие от зрительной трубы, наблюдатель видит стереоскопическое изображение.
Диаметр выходящего светового пучка бинокля важен при наблюдениях в условиях сумеречного освещения. Если диаметр выходного зрачка бинокля будет меньше диаметра зрачка человека, максимальный потенциал чувствительности глаза, обеспечивающийся более широким зрачком человека, не будет задействован, что приведёт к более тёмному изображению нежели чем при наблюдении без такового бинокля. И наоборот, если диаметр зрачка человека не расширится до значения выходного зрачка бинокля, будет потеряна часть его светового потока и бинокль будет работать лишь в часть силы, аналогично биноклю с меньшей апертурой, но имеющим равнозрачковое увеличение при той же кратности. Днём диаметр зрачка взрослого человека средних лет составляет 3—4 мм, тогда как ночью зрачок человека расширяется до 7 мм.
Соответственно, для просмотра из бинокля в условиях сниженной освещённости требуются бинокли с диаметром выходного зрачка не ниже 4 мм, а в ночное время желательно 5-7 мм в зависимости от возраста.
4.4 Приборы для контроля скрытых объектов, внутренних поверхностей.
К эндоскопам относят жесткие или гибкие оптические приборы с закрытой оптической системой, т.е. расположенной в корпусе, которые создают увеличение, как правило, 1,5…2
*
изображения осматриваемого объекта. Имеются эндоскопы диаметром от 2,5 до 20мм и длинной до нескольких метров, обеспечивающие разное направление осмотра.
Эндоскоп – технический (ЭТГ10-1,1) предназначен для осмотра труднодоступных полостей контролируемых изделий и объектов в труднодоступных местах.
Прибор применятся в разных областях промышленности (авиации, машиностроении и т.д.).
Основные технические характеристики:
- разрешающая способность,
- угол поля зрения, 60 0
- увеличение, крат 10
х
- освещенность поверхности на 50мм 1500лк
- глубина резкости 10 - ∞
Эндоскоп представляет собой волоконно-оптический электронный прибор.
Он состоит: из погружной части с объективом и окуляра.
Погружная часть представляет собой гибкую оболочку, внутри которой уложены два волоконно- оптических жгута: один – информационный, т.е. передающий изображение, другой служит для передачи светового потока, создающего необходимый уровень освещенности исследуемого объекта.
Предусмотрена диоптрийная настройка окуляра (от -4 до +4 D)
 В эндоскопическом шнуре используется регулярный, упорядоченный порядок укладки
волокон.
 В эндоскопе самое четкое изображение при самом коротком шнуре с наибольшим
диаметром.
 Оптические зонды и эндоскопы различной конструкции позволяют обнаруживать разрушение скрытых деталей и узлов, крупные трещины, остаточную изгибную

64 деформацию деталей, нагар, продукт коррозии, течь емкостей и систем, надиры, возникающие на внутренней поверхности полых деталей, следы повреждений в труднодоступных местах конструкции.
4.5 Приборы и инструменты для контроля и измерения линейных и угловых величин.
При визуально-измерительном контроле применяют:
– линейки измерительные металлические должны соответствовать ГОСТ 427-75, быть поверенными
(Межповерочный срок 12 месяца).
Используем линейку металлическую L = 300мм,
400мм; 500мм с делением шкалы 0,5 и 1мм.
- рулетки с делением шкалы 1мм или менее.
– угольники поверочные 90° лекальные по ГОСТ 3749-77, разного класса точности (0;1;2);
– Штангенциркули, с нониусом в соответствии с ISO 3599.
Штангенциркуль — универсальный инструмент, предназначенный для высокоточных измерений наружных и внутренних размеров, а также глубин отверстий с величиной отсчета по нониусу 0,1 и
0,05мм.
- Штангенглубиномер предназначен для измерения глубины глухих отверстий, пазов, канавок, уступов и высот с величиной отсчета по нониусу 0,1 и 0,05 мм. Он отличается от штангенциркуля только конст- рукцией. Штангенциркуль должен быть поверен (Межповерочный срок как правило 12 месяца).

65
– Угломеры с нониусом;
Угломеры с нониусами применяют для измерения профиля угла на деталях контактным методом с отсчетом по угловому нониусу с точностью 2' и 5'. Должен быть поверенным (Межповерочный срок 12 месяцев).
– микрометры;
Микрометрический измерительный инструмент (ГОСТ 6507-90) — более сложный по устройству инструмент, чем рассмотренные раньше. Он позволяет производить измерения с большей точностью.
Микрометр служит для измерения наружных или внутренних размеров точно обработанных изделий.
Цена деления микрометра составляет 0,01 мм. (10мкм)
Микрометр должен быть поверен (Межповерочный срок 12 месяцев).
– щупы (калибры);
Наборы щупов предназначены для проверки величин зазоров между поверхностями.
При проверке зазоров между контролируемыми плоскостями используют наборы специальных измерительных щупов с заданной толщиной и определенным классом точности.
Для контроля сварных соединений, необходимы щупы для измерения размеров от 0,1мм до 3мм с шагом не более 0,1мм.
Предельные калибры – скобы применяются для контроля наружных диаметров валов по предельным размерам.

66
- шаблоны, в том числе специальные и универсальные (например, типа УШС, конструкций В.Э. Ушерова-
Маршака и А.И. Красовского), радиусные, резьбовые и др.;
Схемы измерения отдельных размеров подготовки деталей под сборку и сборки соединений под сварку с помощью шаблона универсального типа УШС приведены на рисунках:
а - общий вид шаблона УШС;
б - измерение угла скоса разделки
в - измерение размера притупления кромки
г - измерение зазора в соединении

67
д - измерение смещения наружных кромок деталей
При контроле угловых швов сварных соединений катеты сварного шва измеряют с помощью специальных шаблонов (смотри рисунок).
При контроле внутреннего и наружного радиусов, шага резьбы применяются радиусные и резьбовые
шаблоны.
4.5 Приборы для измерения и контроля шероховатости поверхности. Прибор для измерения
освещенности поверхности.
- Образцы шероховатости поверхности (ОШС) предназначены для определения шероховатости поверхности методом сравнения с контрольным образцом. Образцы хорошо зарекомендовали себя в самых разных областях производства: на машиностроительных предприятиях, в газовой, нефтяной и атомной промышленности.

68

Простота, удобство и эффективность применения образцов доказаны многолетней практикой их использования на различных производствах.

Возможность определения качества поверхности в сложных условиях, например, при контроле труднодоступных поверхностей.

Использование непосредственно в цехе на рабочем месте сразу после обработки детали различными способами.

Повышение производительности производства (заметно сокращается время, затрачиваемое на контроль состояния полученной поверхности)

Длительный срок эксплуатации

Невысокая стоимость
Образцы шероховатости (шлифование плоское, доводка, шлифование внутреннее, шлифование торцевое, полирование) получили широкое распространение на производстве.
Шероховатости поверхности определяется как правило параметром Ra.
- Профилограф - прибор для измерения неровностей поверхности и представления результатов в виде кривой линии (профилограммы), характеризующей волнистость и шероховатость поверхности.
Обработку профилограммы осуществляют графоаналитическим способом. Принцип работы профилографа заключается в последовательном ощупывании поверхности иглой, перпендикулярной к контролируемой поверхности, преобразовании колебаний иглы оптическим или электрическим способом в сигналы, которые записываются на светочувствительную плёнку или бумагу, или на компьютер.
- Профилометр – (от, профиль и метр), прибор для измерения неровностей поверхности с отсчитыванием результатов измерения на шкале в виде значений одного из параметров, используемых для оценки этих неровностей - шероховатости поверхности.

69
- Люксметр – прибор для измерения освещенности поверхности.
Простейший люксметр состоит из селенового фотоэлемента, который преобразует световую энергию в энергию электрического тока, и измеряющего этот фототок стрелочного микроамперметра, со шкалами, проградуированными в люксах.
4.6 Метрологическое обеспечение СТБ 1.0-96. Причины возникновения неисправностей при
работе приборов и способы их устранения.
Поверка средств измерений (приборов) - это определение погрешностей средств измерений и установление их пригодности к применению.
Поверка производится органами метрологической службы при помощи эталонов и образцовых средств измерений.
Поверку проходят те средства измерений, которые внесены в Государственный Реестр средств измерений (СИ).
Периодичность поверки устанавливается в зависимости от типа средства измерения и чаще всего для большинства приборов поверка проводится один раз в год.
Калибровка – это совокупность операций, выполняемых в целях определения действительных значений метрологических характеристик средств измерений.

Применение не поверенных средств измерения запрещено.
Тема 5 Данные для проведения контроля.
5.1 Подготовка к проведению визуально-оптического контроля. Общие требования.
Подготовка контролируемых поверхностей проводится подразделениями организации, выполняющей работы по визуальному и измерительному контролю, а в процессе эксплуатации технических устройств и сооружений - службами организации, которой принадлежит контролируемый объект.
Визуальный и измерительный контроль при техническом диагностировании (освидетельствовании) оборудования, работающего под давлением, следует проводить после прекращения работы указанного оборудования, сброса давления, охлаждения, дренажа, отключения от другого оборудования, если иное не предусмотрено действующей технической документацией. При необходимости внутренние устройства должны быть удалены, изоляционное покрытие и обмуровка, препятствующие контролю технического состояния материала и сварных соединений, частично или полностью сняты в местах, указанных в технической карте диагностирования (освидетельствования).
При подготовке к проведению визуально-оптического контроля, необходимо обеспечить условия проведения контроля, учитывая, что контроль поверхностных дефектов непрозрачных материалов,
измерение линейных размеров проводится в отраженном свете.
Схема испытаний визуально-оптическим методом приведена в табл. 2. ГОСТ23479

70
Способ освещения
Схема испытаний
Области применения
В отраженном свете
Контроль поверхностных дефектов непрозрачных материалов, измерение линейных размеров
Обозначения: 1 - источник излучения; 2 - объект контроля; 3 - приемное устройство.
Примечания:
1. Схема испытаний зависит от размера и формы объекта и выбирается с учетом оптимальных условий выявляемости конкретного типа дефектов.
2. Параметры источника излучения (интенсивность, спектр, поляризация, пространственно- временное распределение интенсивности, степень когерентности) следует выбирать так, чтобы обеспечить максимальный контраст изображения.
1. Зачистка.
Поверхность объекта в зоне контроля подлежит зачистке до чистого металла от ржавчины, окалины, грязи, краски, масла, влаги, шлака, брызг расплавленного металла, продуктов коррозии и других загрязнений, препятствующих проведению визуального и измерительного контроля. Зачистка проводится механическим способом, либо с помощью химических реагентов.
Зона зачистки
Зона зачистки должна определяться ТНПА на вид работ или на изготовление изделия. При отсутствии требований в ТНПА зона зачистки деталей и сварных швов должна составлять:
– при зачистке кромок деталей под все виды дуговой, газовой и контактной сварки не менее 20 мм с каждой стороны, а так, же при зачистке готового сварного соединения – весь сварной шов
и 20мм основного металла в обе стороны от шва (СТБ 1133);
– при зачистке кромок деталей под электрошлаковую сварку - не менее 50 мм с каждой стороны разделки и сварного соединения;
– при зачистке кромок деталей угловых соединений труб (например, в варка штуцера (патрубка) в коллектор, трубу или барабан) зачистке подлежат: поверхность вокруг отверстия в основной трубе (коллекторе, барабане) на расстоянии 15-20 мм, поверхность отверстия под ввариваемую деталь - на всю глубину и поверхность привариваемого (патрубка) штуцера - на расстоянии не менее 20 мм от кромки разделки;
– при зачистке стального подкладного остающегося кольца (пластины) или расплавляемой проволочной вставки - вся наружная поверхность подкладного кольца (пластины) и все поверхности расплавляемой вставки.
Очистка контролируемой поверхности производится способом, указанным в соответствующих стандартах (например, промывка, механическая зачистка, протирка, обдув сжатым воздухом и др.). При этом толщина стенки контролируемого изделия не должна уменьшаться за пределы минусовых допусков и не должны возникать недопустимые, согласно стандарта, дефекты
(риски, царапины и пр.).
Зона контроля:
- для разделки кромок – кромки и участок основного металла 20мм в обе стороны.
- для сварного соединения – весь сварной шов и участок основного металла 20мм в обе
стороны от сварного шва для ручной дуговой сварки.
- для обработанных изделий – зона очистки и контроля вся поверхность. Область контроля очищается от грязи, пыли, следов коррозии.
2. Шероховатость.
Шероховатость зачищенной под контроль поверхностей, сварных соединений, а также поверхность
разделки кромок не более R
a
≤12,5мкм.
- простейший способ определения шероховатости по образцам шероховатости.
Шероховатость для обработанных изделий задается стандартами или технической документацией на конкретный вид продукции.

71

Наименьший размер выявляемых дефектов должен не менее чем в три раза превышать
величину микронеровностей рельефа поверхности контролируемых объектов. (ГОСТ 23479 п.2.9)

Выводы по зачистке:
- зона зачистки - весь сварной шов и 20мм в обе стороны основного металла;
- толщина стенки должна оставаться в допуске;
- зачистка не хуже Ra≤12,5 мкм;
- зачистка проводится механическим способом, либо с помощью химических реагентов;
- не допускается появление цветов побежалости, недопустимых дефектов (рисок, царапин, вмятин, забоин и пр.)
3. Условия для проведения контроля.
Необходимые условия контроля определены стандартом СТБ EN 970 (EN ISO 17637) (Контроль неразрушающий сварных соединений. Визуальный метод контроля сварных соединений, полученных сваркой плавлением).
Освещенность.

Освещенность лицевой поверхности контролируемого изделия должна составлять 350 люкс, а
для надежного выявления дефектов - 500 люкс.
Для достижения хорошего контраста и отчетливой различимости дефектов и фона при необходимости должен быть использован дополнительный источник освещения.
Нормы освещенности поверхности объекта при визуальном контроле в зависимости от контраста дефекта с фоном и его размером приведены в табл.3. ГОСТ23479-79
Освещенность, лк, при системе
Наименьший размер дефекта, мм
Контраст дефекта с фоном
Характерис тика фона
Комбинированного освещения
Общего освещения
Разрядными лампами
Лампами накаливания
Разрядными лампами
Лампами накаливания
От 0,15 до
0,30
Малый
Темный
4000 3000 1250 300
Светлый
3000 2500 750 300
Средний
Темный
3000
2500
750
300
Светлый
2000 1500 500 300
Большой
Темный
2000 1500 500 300
Светлый
1000 750 300 250
Примечания:
1. Под системой общего освещения следует понимать такое расположение светильников, при котором они создают равномерную освещенность во всех точках производственного помещения.
2. Под системой комбинированного освещения следует понимать такое расположение светильников, при котором на рабочих местам есть местное освещение, а по всей площади помещения
- общее, создающее освещенность не менее 10% от значений, установленных в табл.3.

72
Работа, связанная со зрительным восприятием объектов контроля (зрительная работа), определяется - размерами объекта, которые необходимо различать. Работы наивысшей точности, когда размеры объекта от 0,15 до 0,3мм при среднем контрасте объекта на темном фоне, должны освещаться: газоразрядными лампами при комбинированном освещении 3000 лк, при общем — 750 лк, лампами накаливания соответственно 2500 и 300 лк. В неразрушающем контроле такие условия освещенности нужны только при поиске дефектов на поверхности ОК визуальным методом.
Комбинированная освещенность для контроля сварных соединений составляет 2500-3000люкс.

При оценке условий освещенности учитывают уровень освещенности (общий и комбинированный), спектральный состав света (он должен быть, возможно, ближе к солнечному), равномерность освещения, его устойчивость во времени, отсутствие блескости как самих источников света, так и освещаемых предметов. Яркий свет вызывает слепящее действие.
Утомляемость персонала при контроле имеет значение как с точки зрения гигиены труда, так и с точки зрения притупления внимания к обнаружению дефектов.
Условия освещенности перед проведением визуального контроля проверяются с помощью прибора люксметра.
Угол осмотра и расстояние контроля.
Контролируемая поверхность должна рассматриваться на расстоянии 600мм и под углом не менее 30 0
- Расстояние наилучшего зрения (обнаружения дефекта) 250мм.
- При невозможности обеспечить условие осмотра, необходимо применять поворотные зеркала
(поворот зеркала на угол ϕ, изображение поворачивается на угол 2ϕ).
- дистанционный контроль с использованием зеркал, бороскопов, волоконных световодов и телекамер можно рассматривать в том случае, если доступ к контролю в соответствии со схемой не возможен или, когда это конкретно указано в стандарте на продукцию.
4. Инструменты для проведения контроля.
Для проведения визуального контроля необходимо наличие следующих средств измерений: измерительная линейка, рулетка, штангенциркуль, набор пластинчатых щупов, радиусные шаблоны, лупы просмотровые и измерительные, фонарь осветительный, шаблоны катетные и универсальные
(шаблон сварщика, шаблон-высотомер), угломер, глубиномер, зеркала поворотные, материал для выполнения отпечатков сварных швов, марке (мел) для маркировки дефектов.
Примерный перечень средств визуального и измерительного контроля указаны в СТБ EN 970 (EN ISO
17637), СТБ 1133.В зависимости от типа контролируемых объектов и точности с какой необходимо произвести измерения специалист формирует комплект инструмента необходимого для качественного проведения визуально – оптического контроля.
Погрешность измерений при измерительном контроле не должна превышать указанную в таблице
1 (СТБ 1133), если в конструкторской документации не предусмотрены более жесткие требования.
Таблица 1 — Основная абсолютная погрешность измерения при измерительном контроле
Диапазон измеряемой величины
Основная абсолютная погрешность измерений
(мм)
До 1,0
±0,1
Свыше 1,0 до 2,0 включительно
±0,2

73
Свыше 2,0 до 4,0 включительно
±0,4
Свыше 4,0 до 6,0 включительно
±0,5
Свыше 6,0 до 10,0 включительно
±0,8
Свыше 10
±1,0
5. Чувствительность контроля.
- чувствительность визуального контроля 0,1мм (только глаз с остротой зрения 1,0)
- чувствительность визуально-оптического контроля 0,6λ/А
А – апертура оптической системы, А= n sinα (α – угол зрения, n- коэффициент преломления среды).
6. Область контроля.
- для труб; Контроль лицевой стороны сварного шва.
- для пластин; Контроль лицевой и корневой стороны сварного шва.
- для тавровых и угловых соединений; Контроль всех сварных швов.
- для обработанных изделий; Вся поверхность изделия.
5.2 Возможности и ограничения визуального контроля.
Возможности визуального контроля.
- выявление дефектов
- отклонение от заданной формы
Возможности визуально-оптического контроля.
- измерение размеров дефектов
- измерение размеров изделия
- измерение отклонений от заданной формы.
Ограничения визуального контроля.
- видимый диапазон длин волн, оптического излучения воспринимаемый человеческим глазом 380-
780нм.
Ограничения визуального-оптического контроля.
- минимальная яркость изображения объекта контроля не менее 1 кд/м
2
5.3 Руководящие документы норм дефектации СТБ 1133, ГОСТ 5264, СТБ ISO 6520-1.
СТБ1133-98 Методы контроля внешним осмотром и измерениями.
Стандарт устанавливает общие технические требования к контролю внешним осмотром и измерениями соединений металлов и сплавов, выполненных сваркой.
Требования к проведению контроля внешним осмотром и измерениями:
- контроль внешним осмотром и измерениями сварных соединений должен проводиться в соответствии с настоящим стандартом.
- внешний осмотр сварных соединений следует проводить невооруженным глазом или с применением оптических приборов не более чем с 10 кратным увеличением.
- внешний осмотр сварных соединений следует проводить по всей длине сварного соединения и прилегающего к нему с обеих сторон основного металла шва на расстоянии не менее 20мм.
- при измерении конструктивных элементов и размеров швов сварных конструкций их величины должны соответствовать требованиям технической документации (для ручной дуговой сварки ГОСТ
5264, ГОСТ 16037, ГОСТ 11534)
- все измерения осуществляются после контроля внешним осмотром или одновременно с ним.
- контроль измерением производится с помощью измерительного инструмента и шаблонов, обеспечивающих требуемую точность.

74
- при измерении угловых швов, имеющих выпуклость и вогнутость, измеряется катет, выпуклость и вогнутость.
СТБ ISO 6520-1-2009 Сварка и родственные процессы. Классификация дефектов по геометрическим
параметрам в металлических материалах. Часть 1 сварка плавлением.
Настоящий стандарт устанавливает классификацию дефектов сварных соединений с их описанием, для обеспечения однозначного понимания определения дефектов.
1 группа дефектов – ТРЕЩИНЫ - 100 (недопустимый дефект)
- 101- продольная трещина
1011 – в металле сварного шва
1012 – в зоне сплавления
1013 – в ЗТВ (зона термического влияния)
1014 – в основном металле
- 102 – поперечная трещина
- 103 – радиальная трещина
- 104 – трещина в кратере
- 105 – группа раздельных трещин
- 106 – разветвленная трещина
2 группа дефектов – ПОЛОСТИ и ПОРЫ - 200
- 2016 – свищ, выходящий на поверхность (недопустимый дефект)
- 2017 – поверхностная пора (допустимый дефект нормы ТНПА, количество на 100мм сварного шва)
- 202 – усадочная раковина (обрыв дуги), (недопустимый дефект)
- 2024 – раковина в кратере (недопустимый дефект)
- 2025 – открытая раковина в кратере (недопустимый дефект)
3 группа - ТВЕРДЫЕ ВКЛЮЧЕНИЯ - 300
Визуальных дефектов нет
4 группа НЕСПЛАВЛЕНИЯ и НЕПРОВАР - 400
- 401 – не сплавление (не допускается, мы его не видим)
- 4021 – корневой непровар шва (чаще не допускается, нормы ТНПА)
5 группа НАРУШЕНИЕ ФОРМЫ ШВА - 500
- 501 Подрез – углубление по линии сплавления сварного шва с основным материалом, образовавшееся при сварке.
Нормы в ТНПА, как правило допускаются глубиной до 0,5мм
5011 - непрерывный подрез
5012 – прерывистый подрез
5013 – усадочные канавки (подрезы со стороны корня одностороннего сварного шва)
5014 – продольный подрез между валиками сварного шва (не допускается)
- 502 – превышение выпуклости стыкового шва (ГОСТ 5264-80, ГОСТ -16037-80)
- 503 – превышение выпуклости углового шва (катет углового шва) (ГОСТ 5264-80)
- 504 - превышение проплава (корневой части) (не допускается)
- 505 – Неправильный профиль сварного шва (резкий переход к основному металлу)
- 506 – наплыв на основной металл (не допускается)
- 507 – линейное смещение (есть нормы в ТНПА)
- 508 – угловое смещение (перелом оси) (нормы в ТНПА)
Для трубных соединений: в сборке 1,5мм на расстоянии 200мм от шва; в готовом шве 3мм.
- 509 – натек (утяжина) (не допускается)
- 510 – прожог (дыра) (не допускается)
- 511 – не полностью заполненная разделка кромок (не допускается)

75
- 512 – асимметрия углового шва К
1
≠К
2
(не допускается)
- 513 – неравномерная ширина шва (ГОСТ 5264-80, ГОСТ -16037-80)
- 514 – неровная поверхность шва (грубая чешуйчатость)
- 517 – возобновление (замок) начало и конец шва (не допускается)
6 группа ПРОЧИЕ ДЕФЕКТЫ 600
- 601 – случайная дуга (ожег металла) (не допускается)
- 602 – брызги металла (не допускается)
- 603 – поверхностные задиры, удары (не допускается)
- 604 – следы шлифовки (не допускается)
- 605 – следы отрубки (не допускается)
- 610 – цвета побежалости (не допускается)
- 615 – остатки шлака (не допускается)
По результатам контроля составляется дефектограмма. Результаты контроля внешним осмотром и измерениями должны регистрироваться в журнале или протоколе по форме, приведенной в приложении Б, СТБ 1133-98.

перейти в каталог файлов