отчет. Отчет по производственной практике пм. 04 (Выполнение работ по одной или нескольким профессиям рабочих, должностям служащих)
 Скачать 0.62 Mb.
| Образовательный портал Как узнать результаты егэ Стихи про летний лагерь 3агадки для детей |
Министерство образования и науки РТ ГАПОУ “Альметьевский политехнический техникум” Специальность 23.02.04 «Техническая эксплуатация подъёмно-транспортных, строительных, дорожных машин и оборудования (по отраслям)» ОТЧЕТ ПО ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ПРАКТИКЕ ПМ.04 (Выполнение работ по одной или нескольким профессиям рабочих, должностям служащих) Сроки практики: 08.06-28.06.2019 ПП.23.02.04.161б.10.ОП Студент: В.Ю. Лисин Руководитель Содержание Введение 41 Назначение и правила применения контрольно-измерительного инструмента и оборудования 5 2 Инструмент и операции применяемые при ремонте СМиО. Свойства металла, подбор заготовок, режущего инструмента. Понятие о режимах резания 6 3 Подбор режущего инструмента, материала. Режимы резания. Способы и приемы выполнения работ. Неразъемные соединения, способы монтажа и демонтажа 8 4 Назначение притирки и доводки. Инструмент, технология производства работ. Режимы обработки. Составление плана операции 9 5 Виды сварочных соединений применяемые при ремонте строительных машин. Режимы и способы сварки и наплавки. Виды флюсов и припоев, назначение, инструмент. Виды клеевых составов, область применения, технология производства работ 11 6 Особенности классификации систем, узлов, агрегатов дорожно-строительных машин. Чертежи, кинематические и электрические схемы систем, узлов, агрегатов дорожно-строительных машин. Оборудование, приспособления и инструменты, применяемые при проведении ТО и ремонте машин 12 7 Чтение чертежей, кинематических и электрических схем, агрератирование, демонтаж узлов 14 8 Двигателя внутреннего сгорания (ДВС) строительных машин и автомобилей. Монтаж и демонтаж ДВС 15 9 Контрольно-измерительные приборы, диагностическое оборудование, средства, методы и способы применения 17 10 Технологический процесс ремонта, обслуживания и диагностики ДВС. Технологические карты ремонта: маршрутные, операционные 19 11 Система планово-предупредительного ТО и Р машин. Основные дефекты и способы устранения 20 12 Содержание работ, приборы, инструменты применяемые при ТО и Р. Операционно-технологические, контрольно-диагностические карты 2113 Техника безопасности и охрана труда при проведении ТО и Р 2214 Классификация диагностического оборудования. Трудоемкость при диагностике, техническом обслуживании и ремонте 23Заключение 25Литература 26Введение Рациональные организация и технология ТО и ремонта автомобилей, внедрение новой техники и передовой технологии, механизация и автоматизация производственных процессов, максимальное сокращение ручного труда способствуют повышению производительности труда, созданию благоприятных санитарно-гигиенических и безопасных условий труда ремонтных рабочих. Под технической диагностикой понимается область знаний об измерениях показателей технического состояния объектов (изделий), разрабатывающая методы и приборы, при помощи которых определяют «скрытые» параметры их технического состояния по параметрам внешних рабочих процессов и свойств. Приборы и оборудование, применяемые для оценки технического со стояния машины или ее составных частей и поиска неисправностей, называются диагностическими средствами. Совокупность диагностических средств, а также методов измерений параметров технического состояния объектов диагностирования и объектов, состояние которых подлежит оценке, составляет систему технического диагностирования. Понятие «техническая диагностика» обозначает также диагностический процесс проверки агрегата, системы, узла (прибора) или машины в целом для определения их состояния. Диагностический процесс по своему содержанию представляет собой процесс обработки исходной информации с целью оценки технического состояния объекта диагностирования. При техническом диагностировании руководствуются: – техническими описаниями и по инструкциями по эксплуатации диагностируемых машин; – инструкциями по техническому обслуживанию и руководствами по ремонту машин, подлежащих обслуживанию и ремонту. 1 Назначение и правила применения контрольно-измерительного инструмента и оборудования Измерительный инструмент — это широкое понятие, обозначающее класс устройств, позволяющих устанавливать количественные соотношения каких-либо параметров в сравнении с эталоном. В научной деятельности измерения связаны с определением числовых характеристик самых разных величин: массовых, индукционных, спектральных. В производстве измерительные инструменты применяются с целью сравнения преимущественно геометрических характеристик изготавливаемого изделия с заданным образцом. Основной характеристикой измерительных инструментов и приборов является точность. Под этим понятием подразумевают ту величину отклонений от истинных значений, которая возникает в результате погрешности измерений. В различных отраслях промышленности требования к точности отличаются. В деревообработке и производстве строительных металлоконструкций допускается погрешность в 1 мм, при слесарных операциях — 0,1-0,05 мм, в точном машиностроении величина отклонений может составлять 0 мкм. На точность измерений влияет физическое состояние инструмента. Для определения износа выполняется поверка измерительного инструмента — операция по выявлению степени несоответствия мерителей заданным характеристикам. Основные методы поверки, которые используют для оценки работоспособности механического инструмента, — методы непосредственного сличения и прямых измерений. В этих случаях для поверки применяют контрольно измерительные инструменты для разметки. Это приборы, аналогичные по конструкции, параметры которых выверены. Основное требование к точности заключается в том, чтобы с помощью измерений придать сопрягаемым деталям ту форму, которая нужна для их конструктивного взаимодействия. Точность измерения гладкости обойм и шариков в подшипниках должна быть на таком уровне, чтобы обеспечить высокую скорость вращения. При сборке рамы, деревянные детали которой не должны двигаться относительно друг друга, достаточно добиться их плотного прилегания. Рисунок 1 – Щупы измерительные 2 Инструмент и операции, применяемые при ремонте СМиО. Свойства металла, подбор заготовок, режущего инструмента. Понятие о режимах резания Каждая обработка металла резанием протекает под действием определенных условий. Все эти условия носят название режимы резания и характеризуют протекающий процесс резки металла. Основными показателями является подача S, скорость резки V, и глубина резания. Скоростью резки металла называется величина перемещения детали относительно кромки резания в направлении основного движения за одну секунду времени. Для того, чтобы выбрать нужную частоту вращения заготовки и шпинделя, должна быть известна скорость резания, которая допускается свойствами металла, а также должен быть известен и диаметр самой детали. Подача – это величина изменения положения режущей кромки по отношению к обрабатываемой детали в положении движения подачи за определенный промежуток времени. Подача измеряется в миллиметрах в промежутке времени - минуты (мм/ мин), а так же может измеряться одним оборотом инструмента или заготовки (мм/об). Глубина резки металла – это толщина снятого слоя с поверхности металла за один оборот. Во время металлообработки изделий процессом резания, каждая заготовка должна иметь припуск на обрабатывающем инструменте. Припуском называют металлический слой, который удаляется при обработке металла, с целью придания изделию соответствующего размера и для обеспечения нужной шероховатости поверхности. Если припуск увеличить, то повышается расход электроэнергии, режущего инструмента и повышаются отходы с заготовки. В связи с этим, необходимым фактором является правильный выбор припуска, который обеспечивает качество изделия и минимальные затраты на обработку металла. Металлообработку резанием проводится под такими режимами резания, при которых практически полностью используется стойкость режущего инструмента и мощность станка, обеспечивается наибольшая производительность и высокое качество обработки металла, а также создаются хорошие и безопасные условия для работы. При помощи припуска на металлообработку определяется глубина резки металла. В зависимости от размера припуска обработку металла проводят за один или несколько проходов. Количество проходов по изделию определяется мощностью обрабатывающего инструмента и заданной точностью, а также по шероховатости поверхности изделия. Во время черной металлообработки глубина резания назначается наибольшей, а иногда даже равной величине всего припуска. Во время чистой обработки металла глубину резания выбирают от степени шероховатости и точности поверхности изделия. Подача для нужных конкретных условий металлообработки должна выбираться максимально возможной. Для предохранения от преждевременного износа детали и режущего инструмента, во время процесса резания используют охлаждающую жидкость, которая отводит теплоту от инструмента, заготовки и стружки. Эта жидкость, смазываю поверхности трения заготовки и инструмента, способствует уменьшению трения и тем самым облегчает процесс резки металла. Так же процесс резания можно производить при помощи плазменной резки металла, который является более эффективным и продуктивным. 3 Подбор режущего инструмента, материала. Режимы резания. Способы и приемы выполнения работ. Неразъемные соединения, способы монтажа и демонтаж Обработка резанием является основным технологическим приёмом при изготовлении деталей машин и механизмов. Её трудоёмкость в большинстве отраслей машиностроения значительно превышает трудоёмкость и литейных, ковочных и штамповочных процессов, взятых вместе. Обработка резанием имеет достаточно высокую производительность, отличается исключительной точностью, универсальностью и гибкостью. В этом заключается её преимущество перед другими методами формообразования особенно в индивидуальном и мелкосерийном производствах, что характерно для ремонтных предприятий железнодорожного транспорта. Расчёт режимов резания и выбор рационального являются ключевыми звеньями при разработке технологических процессов формирования заданных конфигураций деталей от этого во многом зависит качество (а соответственно и работоспособность) изделия, трудовые и денежные затраты на его изготовление. На режимы резания оказывают влияние многие факторы, которые следует учитывать при расчётах. К ним, например, относятся микро и макро-структура материала заготовок, следовательно и его физико-механические свойства; состояние обрабатываемой поверхности; материал и геометрические параметры режущего инструмента; механические характеристики оборудования и т.д. Выбор режимов резания. Для каждого случая обработки существуют свои оптимальные режимы резания, которые зависят прежде всего от материала обрабатываемой детали, а также материала инструмента, его геометрии, особенностей станка, от требований к точности и качеству поверхности обрабатываемой детали. В зависимости от материала детали выбирается и инструментальный материал. Существуют эмпирические формулы для расчета режимов резания. В процессе операции решается следующий комплекс вопросов формирование структуры операции, определение последовательности переходов, выбор или проектирование средств технологического оснащения, расчет режимов резания и припусков, назначение состава СОЖ, расчет ожидаемой точности механической обработки, определение наладочного размера, расчет штучного времени, назначение разряда рабочего, разработка и заполнение комплекта технологической документации. 4 Назначение притирки и доводки. Инструмент, технология производства работ. Режимы обработки. Составление плана операции Наиболее эффективной технологической операцией, позволяющей довести поверхность деталей из металла до идеального состояния, является притирка. Детали, поверхность которых была подвергнута такой процедуре, могут образовывать герметичные или плотно движущиеся соединения. Необходимость в формировании подобных соединений и, соответственно, в технологической операции, выполняемой при помощи специального инструмента и материалов, имеется во многих сферах деятельности. Притирка, благодаря которой можно получить поверхности с требуемой степенью шероховатости и с заданными отклонениями, предполагает снятие с обрабатываемой детали тонкого слоя металла, для чего в отличие от доводочной операции шабрения, используются не только инструменты, но и мелкодисперсные абразивные порошки или пасты. Абразивный материал, при помощи которого выполняется такая обработка, может наноситься как на поверхность детали, так и на специальное приспособление, которое называется притир. Притирка, выполняемая с медленной скоростью и при помощи постоянно меняющих направление движений, позволяет не только уменьшить шероховатость поверхности до требуемой величины, но и значительно улучшить ее физико-механические характеристики. Притирку, которую часто называют и доводка, можно выполнять различными способами. Так, детали сложной конфигурации, изготавливаемые в единичных экземплярах, обрабатывают полностью вручную, а для притирки изделий, выпускаемых мелкими сериями, используют полумеханический способ. При этом подача детали в зону обработки осуществляется вручную, а саму притирку выполняют при помощи механических устройств. При производстве деталей крупными сериями и в массовом порядке не обойтись без такого устройства, как притирочный станок, при помощи которого и выполняют доводочные операции. Наиболее распространенным приспособлениям для их выполнения доводочных операций является притирочная плита, которая, как уже говорилось выше, может быть изготовлена из различных материалов. На выбор типа и материала изготовления такой плиты, являющейся достаточно универсальным приспособлением, оказывают влияние как особенности обрабатываемых деталей, так и требования к качеству притираемой поверхности. Среди всех типов плит наибольшее распространение получили изделия, изготовленные из марок чугуна, твердость которого (по HB) находится в интервале 190–230 единиц. На конструкцию и размеры плиты или притирочного инструмента другого вида оказывают влияние как конструктивные особенности обрабатываемых изделий, так и тип обработки: черновая или чистовая. Именно плиты как приспособление для выполнения притирки используются для обработки плоских поверхностей. При этом, как уже говорилось выше, на поверхность плит, применяемых для выполнения черновых операций, наносятся специальные канавки, которые могут иметь и спиралевидную конфигурацию. Такие канавки не только удерживают в зоне притирки абразивный материал, но и выводят из нее отходы. Естественно, что выполнить при помощи плиты притирку цилиндрических поверхностей, отверстий и деталей со сложной конфигурацией, не представляется возможным. Поэтому для таких целей изготавливают приспособление, форма которого оптимально подходит для обработки детали определенной конфигурации. Так, это могут быть притирочные инструменты круглой, цилиндрической, кольцевой, конической, дисковой конфигурации и др. В частности, притирка отверстий выполняется приспособлением, которое изготавливается в виде втулок, фиксируемых на специальных оправках. 5 Виды сварочных соединений применяемые при ремонте строительных машин. Режимы и способы сварки и наплавки. Виды флюсов и припоев, назначение, инструмент. Виды клеевых составов, область применения, технология производства работ Сварка и наплавка являются наиболее распространенными технологическими способам применяемыми в ремонтном производстве при восстановлении деталей. Так, детали автомобиля такие как, рама, элементы коробки передач, рулевого управления, передних и задних мостов, кузова, кабины и др., как правило, восстанавливаются сваркой электрической дугой. Ее применяют при устранении трещин, сколов, изломов, пробоин и т.д. Для получения высокого качества ремонтируемых деталей необходимо знать важное свойство материалов, из которых они изготовлены – свариваемость. Свариваемость – это совокупность технологических характеристик, которые позволяют обеспечить надежное, равнопрочное с основным металлом сварное соединение, без трещин в металле шва и околошевной зоны. Свариваемость зависит от физико-химических свойств свариваемых металлов, способа и режима сварки, составов присадочного материала, флюса, покрытия электрода, защитного газа и др. Лучшей свариваемостью обладают малоуглеродистые стали, а сварка чугуна и алюминиевых сплавов требуют применения особых технологических приемов. При сварке соединяемые металлы и присадочный материал должны быть либо идентичны по химическому составу, либо должны обладать одинаковой основой и обеспечивать полную металлургическую совместимость. При устранении трещин деталей применяется сварка электродуговая, порошковой проволокой, под флюсом и в углекислом газе. Перед заваркой с целью исключения развития трещины ее концы просверливают сверлом диаметром 3…4 мм. Кромки трещины разделывают под углом 120…140º, получая, таким образом, V-образную сквозную канавку шириной более 3 мм. Зазор между завариваемыми кромками по дну канавки должен быть около 1 мм. Это делается для того, чтобы сварной шов наиболее полно связывал разделенные трещиной части детали. Для этого место сварки разбивают на участки и сваривают их в определенной последовательности, обеспечивающей образование минимальных остаточных напряжений. В большинстве случаев для корпусных, чугунных деталей сварку применяют только с целью обеспечения герметичности. Рисунок 2 – Схема заварки трещины в корпусной детали 6 Особенности классификации систем, узлов, агрегатов дорожно-строительных машин. Чертежи, кинематические и электрические схемы систем, узлов, агрегатов дорожно-строительных машин. Оборудование, приспособления и инструменты, применяемые при проведении ТО и ремонте машин Строительными машинами называются машины, которые применяются для выполнения технологических процессов при производстве строительно-монтажных работ. В строительстве используется большое число машин, различных по многим признакам, но состоящих из одинаковых сборочных единиц и элементов. Любая строительная машина имеет следующие части: – силовое оборудование (один или несколько двигателей для получения механической энергии); – рабочее оборудование и рабочие органы для непосредственного воздействия на перерабатываемый материал и выполнения рабочих операций; – ходовое оборудование для передвижения машин и передачи ее веса и рабочих нагрузок на опорную поверхность; – передаточные механизмы, связывающие рабочее и ходовое оборудование с силовым; – систему управления для запуска, остановки и изменения режимов работы силового оборудования, включения, выключения, реверсирования, регулирования скоростей и торможения механизмов машины; – рамы для размещения и закрепления на ней всех узлов и механизмов машины. Рама обеспечивает постоянство взаимного расположения всех узлов и элементов, благодаря чему машина сохраняет работоспособность в широком диапазоне эксплуатационных условий. Пространственная конфигурация рамы зависит от величины и направления нагрузок, воспринимаемых машиной, что в свою очередь, определяется ее назначением, типом и типоразмером. Часто роль рамы выполняют усиленные корпусные детали машины, как, например, ковш самоходного скрепера. Наряду с основной рамой на некоторых типах машин используются дополнительные рамы для крепления рабочих органов. В качестве примера можно назвать тяговую раму автогрейдера или универсальную раму бульдозера с поворотным отвалом и др. Наибольшие структурные отличия машин, прежде всего, связаны с конструкцией рабочего оборудования, которое определяет их назначение. Рабочее оборудование состоит из рабочего органа (одного или нескольких), а также деталей и узлов, обеспечивающих его ориентацию в пространстве, и входит в состав обязательного оснащения технологических машин. Оно создается с учетом своего функционального назначения и конструктивных особенностей базового шасси и включает в себя агрегаты, узлы и механизмы, наилучшим образом обеспечивающие эффективную работу машины. Рабочий орган взаимодействует со средой, для работы в которой создана машина, а соединительные и крепежные элементы (подвеска), следовательно обеспечивают его конструктивную с шасси. Как правило, рабочее оборудование оснащается силовой трансмиссией, снабжающей рабочий орган энергией и позволяющей управлять его положением в пространстве. 7 Чтение чертежей, кинематических и электрических схем, агрератирование, демонтаж узлов Принципиальная кинематическая схема — это такая схема, на которой показана последовательность передачи движения от двигателя через передаточный механизм рабочим органам машины (например, шпинделю станка, режущему инструменту, ведущим колёсам автомобиля и др.) и их взаимосвязь. На принципиальных кинематических схемах изображают только те элементы машины или механизма, принимают участие в передаче движения (зубчатые колёса, ходовые винты, валы, шкивы, муфты и др.) без соблюдения размеров и пропорций. Когда на чертежах не требуется показывать конструкцию изделия и отдельных деталей, а достаточно показать лишь принцип работы изделия, передачу движения (кинематику машины или механизма), пользуются схемами. Схемой называют конструкторский документ, на котором составные части изделия, их взаимное расположение и связи между ними показаны в виде условных обозначений. Схема, как и чертеж, — графическое изображение. Разница заключается в том, что на схемах детали изображаются с помощью условных графических обозначений. Эти обозначения представляют собой значительно упрощенные изображения, напоминающие детали лишь в общих чертах. Кроме того, на схемах изображаются не все детали, из которых состоит изделие. Показывают лишь те элементы, которые участвуют в передаче движения жидкости, газа. Чтение кинематических схем рекомендуется начинать с изучения технического паспорта, по которому знакомятся с устройством механизма. Затем переходят к чтению схемы, отыскивая основные детали, пользуясь при этом их условными обозначениями. Чтение кинематической схемы следует начинать от двигателя, дающего движение всем основным деталям механизма, и идти последовательно походу передачи движения. 1 – двигатель, 2 – коробка переключения передач, 3 – передача, 4 – барабан лебедки, 5 – тормоз, 6 – регулятор подачи лебедки, 7 – двигатель, 8 – редуктор. Рисунок 3 – Кинематическая схема лебедки 8 Двигателя внутреннего сгорания (ДВС) строительных машин и автомобилей. Монтаж и демонтаж ДВС Двигатели внутреннего сгорания находят широкое применение строительных машинах. Достоинствами их являются: независимость от внешнего источника энергии, постоянная готовность к работе и небольшой вес, приходящийся на единицу мощности. K недостаткам их относятся: невозможность изменения направления вращения вала двигателя, малая способность к перегрузке, сложность пуска в зимнее время и сравнительно малый срок службы. Для привода строительных машин применяют главным образом дизельные двигатели, работающие на соляровом масле или дизельном топливе. Такие двигатели расходуют на 1 л.с. в час на 30-40% меньше топлива, чем карбюраторные (бензиновые), причем это топливо значительно дешевле бензина. B двигателе внутреннего сгорания тепловая энергия, скрытая в топливе в пределах 18-34%, преобразуется в механическую энергию вращающегося коленчатого вала. При сгорании топлива в цилиндре двигателя происходит нагревание газов, которые, расширяясь, давят на поршень, передающий усилие через шатун на коленчатый вал. Дизельные двигатели не имеют системы зажигания, так как топливо в их цилиндрах воспламеняется под действием высокой температуры сжатого воздуха. В состав системы зажигания входят: свечи, между электродами которых в определенный момент появляется электрическая искра, источник высокого напряжения (магнето или индукционная катушка) напряжением 1200В; прерыватель, распределитель, генератор и соединяющие их провода. Двигатели внутреннего сгорания характеризуются номинальной (паспортной) мощностью в лошадиных силах, числом оборотов коленчатого вала в минуту и удельным расходом топлива. Последний определяется делением часового расхода топлива в граммах на развиваемую двигателем (эффективную) мощность в лошадиных силах. Процесс работы дизеля отличается от процесса работы карбюраторного двигателя методом образования и воспламенения смеси. Рабочий процесс дизеля включает следующие такты: I - впуск, наполнение цилиндров воздухом; II - сжатие воздуха и впрыск топлива в конце такта сжатия; III – расширение продуктов сгорания горючей смеси; IV - выпуск отработанных газов из цилиндра. Для воспламенения впрыскиваемого в цилиндр дизеля топлива необходимо, чтобы температура сжатого воздуха была выше температуры самовоспламенения топлива. Степень сжатия в дизелях колеблется от 14 до 22; давление составляет 30-40, a при наддуве - 70 кгс/см2; температура воздуха в конце такта сжатия 500-600° С. Топливо впрыскивается в цилиндры дизеля через форсунки топливным насосом при давлении 150-200 кгс/см2, значительно большем, чем давление сжатого в цилиндре воздуха. Такое давление обеспечивает лучшее использование калорийности топлива и снижает ее расход. Механическое распыление топлива форсунками позволяет применять трудно испаряющиеся, безопасные в пожарном отношении сорта топлива. Дизели не требуют устройств для принудительного воспламенения топлива. Дизели имеют больший вес, чем карбюраторные двигатели такой же мощности, и их запуск в зимнее время более сложен. 9 Контрольно-измерительные приборы, диагностическое оборудование, средства, методы и способы применения Оборудование станций технического обслуживания автомобилей (СТОА) по назначению подразделяют на общепроизводственное, технологическое, диагностическое, подъемно-осмотровое и складское. Технологическое и диагностическое оборудование предназначено для выполнения технического обслуживания (ТО) и технического ремонта (ТР) автомобилей и классифицируется по функциональному назначению, принципу действия, технологическому расположению, типу привода рабочих органов, степени специализации, уровню автоматизации. Функциональное назначение оборудования определяется видом работ по ТО и ремонту автотракторной техники, для которого это оборудование предназначено. Ремонтное оборудование используется на рабочих постах ТР автомобилей (постовое оборудование) и в ремонтных цехах (специальное цеховое оборудование). Подъемно-осмотровое оборудование (канавы, подъемники и т. п.) применяется при ТО и ремонте автомобилей, поэтому его целесообразно выделить в самостоятельную группу. В складских помещениях используется складское оборудование (емкости, стеллажи и т. п.). Значительную долю ремонтного и подъемно-осмотрового оборудования составляет оборудование рабочих постов и поточных линий. Это оборудование предназначено для того, чтобы обеспечить свободный доступ ко всем элементам автомобиля, безопасность и удобство при одновременном выполнении операций несколькими рабочими сбоку, снизу и сверху автомобиля, удобство, надежность и маневрирование автомобиля на постах ТО и ТР. От оборудования рабочих постов и поточных линий во многом зависит качество выполнения ТО и ТР автомобилей, производительность и условия труда ремонтно-обслуживающих рабочих. Оборудование постов и поточных линий можно подразделить на следующие основные группы: осмотровые канавы, эстакады, гаражные подъемники и домкраты, подъемно-транспортные устройства, конвейеры и смазочно-заправочное оборудование. Используемое при диагностике контрольно-диагностическое оборудование позволяет обнаруживать скрытые неисправности автомобилей с количественной оценкой их параметров. При этом нет необходимости в разборке механизмов. Широкое распространение электронных систем управления двигателем (ЭСУД) обусловило создание новых методик диагностики, нового диагностического оборудования и значительного объема сервисной информации. Большое количество различных типов ЭСУД потребовало обеспечить быстрый доступ к технической информации по каждой конкретной модели автомобиля. Только специальное оборудование позволяет производить качественный ремонт автомобиля в короткое время. В основном это касается первого этапа ремонтных работ, на котором надо быстро провести диагностику системы с целью выявления причин неисправностей. 1 – наконечник, 2 – трубка, 3 – манометр, 4 – рукоятка. 10 Технологический процесс ремонта, обслуживания и диагностики ДВС. Технологические карты ремонта: маршрутные, операционные Нормативная периодичность и трудоемкость ТО и ремонта автомобилей определена на основе Положения о техническом обслуживании подвижного состава автомобильного транспорта, руководств по техническому обслуживанию и ремонту автомобилей определенных моделей. При планировании работ по ТО и ТР автомобилей следует учитывать, что: нормативы трудоемкости ТО-1 и ТО-2 не включают трудоемкость ЕТО; трудоемкость дополнительных работ по сезонному обслуживанию составляет к трудоемкости ТО-2: для районов Крайнего Севера - 50%, для зоны холодного климата - 30% и для прочих условий - 20%. 1 - коренные подшипники коленчатого вала, 2 - сопряжение толкатель-втулка, 3 - зона возможного стука клапана о днище поршня, 4 - соединение коромысло-стержень, 5 - подшипники распределительного вала, 6 - шестерни газораспределения, 7 - соединение кулачок распределительного вала — толкатель Рисунок 5 — Зоны прослушивания ДВС Операционная карта - это технологический документ, содержащий описание технологической операции с указанием последовательности по всем операциям одного вида формообразования, обработки, сборки или ремонта с указанием переходов технологических режимов, данных о средствах технологического оснащения, материальных и трудовых затратах. Для каждой операции указывают способы ее выполнения (приемы), необходимые инструменты и приспособления. В операционной карте приводят также чертеж или технический рисунок детали, эскизы на каждую операцию. Карта технологического процесса - документ для операционного описания процесса изготовления или ремонта в технологической последовательности по всем операциям одного вида формообразования, обработки, технологических режимов, данных о средствах технологического оснащения, материальных и трудовых затратах. Такие карты разрабатывают для единичных технологических процессов: обработки резанием; технического контроля. Карта типового технологического процесса может разрабатываться на такие процессы, как литье, ковка, штамповка, термообработка, нанесение стеклоэмалевых и полимерных покрытий, изготовление деталей из пластмассы, дуговая, электрошлаковая и контактная сварка, нанесение химических, электрохимических покрытий и химическая обработка деталей. 11 Система планово-предупредительного ТО и Р машин. Основные дефекты и способы устранения Система планово-предупредительного технического обслуживания и ремонта представляет собой комплекс организационно-технический мероприятий, проводимых плановом порядке. Мероприятия разрабатываются и осуществляются в соответствии с рекомендациями заводов-изготовителей и включают в себя профилактические осмотр техническое обслуживание, ремонты. В процессе использования машин проводятся: ежесменное техническое обслуживание (ЕО), выполняемое перед началом, в течении и после рабочей смены; плановое техническое обслуживание и (ТО), выполняемое в плановом порядке через определенные, устанавливаемые заводами-изготовителями периоды; сезонное техническое обслуживание (СО), выполняемое два раза в год при подготовке май к эксплуатации в последующем сезоне. Плановые ремонты различают двух видов: текущий (Т) и в капитальный (К). Текущий ремонт должен обеспечивать работоспособность машины до очередного планового ремонта, капитальный ремонт исправность машины на время, равное или близкое ее полному ресурсу. Периодичность выполнения того или иного вида технического обслуживания или ремонта измеряется наработкой машины в час. Наработку определяют по показаниям установленных на маг счетчиков или по данным учета сменного времени. Для учета сменного времени ведется журнал учета. Периодичность, трудоемкость и продолжительность технических обслуживании и ремонтов погрузчиков приведены в Рекомендациях по организации технического обслуживания и ремонта строительных машин. Ежесменное техническое обслуживание (ЕО) (выполняет машинист) включает в себя операции по подготовке машины к работе, обслуживание, возвращение на стоянку (в гараж). В процессе подготовки к работе машинист осматривает погрузчик, проверяет комплектность и состояние инструмента. Перед пуском двигателя контролирует уровень и качество масла в картере двигателя, наличие топлива в баке, охлаждающей жидкости в радиаторе, рабочей жидкости в гидробаке; проверяет также крепление колес, состояние шин и давление в них, натяжение ремня привода вентилятора и генератора. При необходимости производятся работы по устранению течи и дозаправки систем. После запуска и прогрева двигателя проверяют исправность действия контрольно-измерительных приборов, работу рабочего оборудования, ходовой части и гидропривода, исправность тормозов и рулевого управления. По возвращении на стоянку очищают и осматривают погрузчик, устраняют неисправности и смазывают детали и механизмы. Состав операций и технического обслуживания для каждой конкретной модели машины определяется инструкцией завода-изготовителя. 12 Содержание работ, приборы, инструменты применяемые при ТОиР. Операционно-технологические, контрольно-диагностические карты Техническое обслуживание - комплекс операций по поддержанию работоспособности оборудования и обеспечению его технических параметров в процессе эксплуатации. Такое обслуживание выполняют производственные рабочие и дежурный ремонтный персонал. Ремонт – это комплекс операций по восстановлению параметров технической характеристики оборудования и обеспечению дальнейшей его эксплуатации. Различают ремонты: текущий, капитальный. Все виды ТО автомобилей проводятся в объеме приведенных примерных перечней основных операций технического обслуживания. При обнаружении в ходе ТО неисправностей, не устраняемых регулировкой, производится ремонт или замена соответствующих деталей (узлов). Содержание работ: Мойка-очистка, крепежные работы, контрольно-регулировочные, смазочно-заправочные. Таблица 1 – Операционно-технологическая карта 13 Техника безопасности и охрана труда при проведении ТО и Р В технологических картах по техническому обслуживанию строительных машин должны быть указаны основные положения по технике безопасности применительно к каждой машине. Требования к инструментам и ручным машинам с точки зрения безопасности работы заключаются в обеспечении его исправности, правильности и удобстве применения. С этой целью все используемые при работе инструменты следует периодически проверять. При работе с инструментами для рубки металла рабочие должны надевать предохранительные очки и пользоваться защитными экранами. Безопасность выполнения технического обслуживания и ремонта в значительной мере зависит от состояния ручных машин и умения с ними обращаться. К работе с ручными машинами допускаются только рабочие, прошедшие специальное обучение. Ручными машинами разрешается пользоваться в случае их полной технической исправности, или определяемой специально назначенным лицом. Напряжение переносных электрических ручных машин при работе в условиях повышенной опасности установлено не выше 36 В, в других случаях— 127/220 В. Корпус ручной электрической машины должен быть заземлен. Должны устанавливать методы, подтверждающие наличие у работника соответствующих знаний, касающихся требований охраны труда. 14 Классификация диагностического оборудования. Трудоемкость при диагностике, техническом обслуживании и ремонте Техническое диагностирование является одним из элементов процессов технического обслуживания и ремонта, осуществляется с использованием специального оборудования, без разборки объекта диагностирования. Техническое обслуживание автотранспортных средств - это комплекс работ (операций), направленных на предупреждение отказов и неисправностей, обеспечение полной работоспособности автотранспортного средства (агрегата, узла, системы) в пределах эксплуатационных характеристик, установленных изготовителем. Система технического обслуживания (ТО) - совокупность планируемых и систематически выполняемых воздействий по контролю, поддержанию и восстановлению исправного состояния автотранспортных средств. Целью системы технического обслуживания является обеспечение соответствия состояния автотранспортных средств установленным требованиям и повышение эффективности их использования владельцами. Ремонт автотранспортных средств – это комплекс работ (операций) по устранению возникших отказов (неисправностей) и восстановлению полной работоспособности автотранспортного средства (агрегата, узла, системы) в пределах эксплуатационных характеристик, установленных изготовителем. Техническое диагностирование - комплекс работ (операций) по определению с установленной точностью технического состояния (параметров эксплуатационных характеристик) автотранспортного средства (агрегата, узла, системы). Заключение Одной из важнейших задач в области эксплуатации автомобильного парка является совершенствование организации технического обслуживания и текущего ремонта автомобилей с целью повышения их работоспособности и вместе с тем снижение затрат на эксплуатацию. Актуальность указанной задачи подтверждается, что на техническое обслуживание автомобиля затрачивается во много раз больше труда и средств, чем на его производство. В настоящее время на базе научно-технического прогресса получает дальнейшее развитие проверенная многолетним опытом или же планово-предупредительная система технического обслуживания и ремонта подвижного состава лесопромышленного комплекса в целом. Как в области организации автомобильных перевозок, так и в области технической эксплуатации автомобилей начинают применяться различные экономико-математические методы анализа, планирования и проектирования. Все шире разрабатываются и внедряются новые методы и средства диагностирования технического состояния и прогнозирования ресурсов безотказной работы автомобилей. Создаются новые виды технологического оборудования, позволяющие механизировать, а в ряде случаев и автоматизировать трудоемкие операции по обслуживанию и ремонту подвижного состава. Разрабатываются современные формы управления производством, которые рассчитаны на применение электронно-вычислительных машин с дальнейшим переходом на автоматизированную систему управления. Литература 1 Д.Л. Глизманенко. Сварка и резка металлов. Издательство «Высшая школа». Москва, 2015. - 126 с. 2 В.В. Беднарский. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей. - Ростов н/Д: Феникс, 2017. – 448 с. 3 Ю.Т. Чумаченко. Автослесарь. Устройство, техническое обслуживание и ремонт автомобилей. – Ростов н/Д: Феникс, 2016. – 544 с. 2019  перейти в каталог файлов | Образовательный портал Как узнать результаты егэ Стихи про летний лагерь 3агадки для детей |