Курсовой проект является завершающим этапом в изучении предмета Технология машиностроения ипм 01 мдк 01. 01. Технологические процессы в машиностроении
 Скачать 28.99 Mb.
| Образовательный портал Как узнать результаты егэ Стихи про летний лагерь 3агадки для детей |
А при многостаночном обслуживанииТмс = ТКТс (3) где: Т – стойкость лимитирующего инструмента; КТи – коэффициент изменения периода стойкости при многоинструментной обработке (табл. 7); КТс – коэффициент изменения периода стойкости при многостаночном обслуживании (табл. 8). Сила резания. Под силой резания обычно подразумевают ее главную составляющую Pz, определяющую расходуемую на резание мощность Ne и крутящий момент на шпинделе станка. Силовые зависимости рассчитывают по эмпирическим формулам, значения коэффициентов и показателей степени, в которых для различных видов обработки приведены в соответствующих таблицах. Рассчитанные с использованием табличных данных силовые зависимости учитывают конкретные технологические параметры (глубину резания, подачу, ширину фрезерования и др.) и действительны при определенных значениях ряда других факторов. Их значения, соответствующие фактическим условиям резания, получают умножением на коэффициент Кр – общий поправочный коэффициент, учитывающий изменение по сравнению с табличными условия резания, представляющий собой произведение из ряда коэффициентов. Важнейшим из них является коэффициент Кмр, учитывающий качество обрабатываемого материала, значения которого для стали и чугуна приведены в табл. 9 (приложение Д1), а для медных и алюминиевых сплавов – в табл. 10(приложение Д1). Расчет режима резания для точения (растачивания) Глубина резания t: при черновом точении и отсутствии ограничений по мощности оборудования, жесткости системы СПИД принимается равно припуску на обработку; при чистовом точении припуск срезается за два прохода и более. На каждом последующем проходе следует назначать меньшую глубину резания, чем на предшествующем. При параметре шероховатости обработанной поверхности Ra = 3,2 мкм включительно t = 0,5 2,0 мм; Ra 0,8 мкм, t = 0,1 0,4 мм. Подача S: при черновом точении принимается максимально допустимой по мощности оборудования, жесткости системы СПИД, прочности режущей пластины и прочности державки. Рекомендуемые подачи при черновом наружном точении приведены в табл. 11, а при черновом растачивании – в табл. 12. Максимальные величины подач при точении стали 45, допустимые прочностью платины из твердого сплава, приведены в табл. 13. Подачи при чистовом точении выбирают в зависимости от требуемых параметров шероховатости обработанной поверхности и радиуса при вершине резца (табл. 14). При прорезании пазов и отрезании величина поперечной подачи зависит от свойств обрабатываемого материала, размеров паза и диаметра обработки (табл. 15). Рекомендуемые подачи при фасонном точении приведены в табл. 16. Скорость резания V, м/мин: при наружном продольном и поперечном точении и растачивании рассчитывают по эмпирической формуле  а при отрезании, прорезании и фасонном точении – по формуле  Среднее значение стойкости Т при одноинструментной обработке – 30 – 60 мин. Значения коэффициента Сv, показателей степени x, y и m приведены в табл. 17. Коэффициент Кv является произведением коэффициентов, учитывающих влияние материала заготовки Кmv (см. табл. 1 – 4), состояния поверхности Knv (табл. 5), материала инструмента Киv (см. табл. 6). При многоинструментной обработке и многостаночном обслуживании период стойкости увеличивают, вводя соответственно коэффициенты КТи (см. табл. 7) и КТс (см. табл. 8). Углов в плане резцов К и радиуса при вершине резца Кr (см. табл. 18). Отделочная токарная обработка имеет ряд особенностей, отличающих ее от чернового и межоперационного точения, поэтому рекомендуемые режимы резания при тонком (алмазном) точении на быстроходных токарных санках повышенной точности и расточных станках приведены отдельно в табл. 19. Режимы резания при точении закаленной стали резцами из твердого сплава приведены в табл. 20. Режимы резания при точении и растачивании чугунов, закаленных сталей и твердых сплавов резцами, оснащенными поликристаллами композитов 01 (эльбор-Р), 05 10 (гексанит-Р) и 10Д (двухслойные пластины с рабочим слоем из гексанита-Р) приведены в табл. 21. Сила резания. Силу резания Н, принято раскладывать на составляющие силы, направленные по осям координат станка (тангенциальную Pz, радиальную Py и осевую Px). При наружном продольном и поперечном точении, растачивании, отрезании, прорезании пазов и фасонном точении эти составляющие рассчитывают по формуле Pz,x,y = 10 Cp tx Sy Vn Kp При отрезании, прорезании и фасонном точении t – длина лезвия резца. Постоянная Ср и показатели степени x, y, n для конкретных (расчетных) условий обработки для каждой из составляющих силы резания приведены в табл. 22. Поправочный коэффициент Кр представляет собой произведение ряда коэффициентов (Кр = Кмр Кр Кр Кр Кrр) учитывающих фактические условия резания. Численные значения этих коэффициентов приведены в табл. 9, 10 и 23. М  ощность резания, кВт, рассчитывают по формуле При одновременной работе нескольких инструментов эффективную мощность определяют как суммарную мощность отдельных инструментов. Алгоритм расчёта Выбор оборудования (таблица 2.2), [1] Выбор и материал инструмента выбирают исходя из технологических параметров обрабатываемой поверхности, его точности (таблица 2.3). Сечение державки резца Н х В Геометрические параметры: φ, γ, α, λ (приложение Е5) Элементы режима резания Глубина резания зависит от схемы резания При подрезке торцов глубина резания равна припуску на обработку При отрезке и прорезке канавки глубина резания равна ширине лезвия резца. При точении фаски глубина резания равна величине фаски Глубина резания при продольном точении, рассчитывается по следующей формуле:  (2.2),где D – диаметр заготовки, мм d – диаметр обрабатываемой поверхности детали, мм Подача S (мм/об) (Приложение Д2, табл.11,14, 15) Корректируем подачу по паспорту станка [1]  (2.3)Скорость резания V (м/мин) V =  (2.4),Где Cv, xV, yV, mV, - постоянный коэффициент и показатель степеней, значения которых зависят от условий работы (Приложение Д2, т.17) Т – стойкость инструмента, мин. Кv – поправочный коэффициент на скорость резания. Представляет произведение коэффициентов, учитывающих влияние: Kмv – материал заготовки (Приложение Д1, т.1- 4) Kпv – состояния поверхности заготовки (Приложение Д1, т.5) Kиv – материал режущей части инструмента (Приложение Д1, т.6) Kφv – главного угла в плане (Приложение Д1, т.18) Kov- на вид обработки(Приложение Д1,приложение т.17)  (2.5)Частота вращения шпинделя n (об/мин) Частоту вращения шпинделя можно расcчитать по следующей формуле: n =  (2.6)Рассчитанную частоту вращения шпинделя корректируют по паспорту станка  [1]Действительная скорость резания Vд. (м/мин) Действительную скорость резания определяют из формулы  (2.7)Проверка выбранного режима резания по мощности. Для надежной работы необходимо, чтобы выполнялось следующее условие:  (2.8)Рассчитывается на один переход Мощность, затрачиваемая на резание Nрез (кВт)  (2.9) Мощность на выходе шпиндельной бабки Nэ (кВт) [1] Тангенциальная составляющая сила резания Pz (H)  ,где: CР, xР, yР, nР – постоянный коэффициент и показатель степеней (5, гл.4 т.23); Кр – поправочный коэффициент. Представляет произведение коэффициентов, учитывающих влияние:  - материал заготовки (Приложение Д1, т.9-10) - главного угла в плане (Приложение Д1, т.23) - передний угол (Приложение Д1, т.23)  - угол наклона главной режущей кромки (Приложение Д1, т.23)  - радиус при вершине резца (Приложение Д1, т.23) (2.10)5 Основное технологическое (машинное) время То (мин)  (2.11),Где l – длина обрабатываемой поверхности, мм; l1– величина врезания инструмента, мм (l1=  )l2– величина перебега, инструмента, мм (l2=0÷3). Последовательность расчета режима резания при сверлении Глубина резания. При сверлении глубина резания t = 0,5 D, при рассверливании, зенкеровании и развертывании t = 0,5(D – d). Подача. При сверлении отверстий без ограничивающих факторов выбираем максимально допустимую по прочности сверла подачу (табл. 25). При рассверливании отверстий подача, рекомендованная для сверления, может быть увеличена до 2 раз. При наличии ограничивающих факторов подачи при сверлении и рассверливании равны. Их определяют умножением табличного значения подачи на соответствующий поправочный коэффициент, приведенный в примечании к таблице. Подачи при зенкеровании приведены в табл. 26, а при развертывании – в табл.27.  Скорость резания. Скорость резания, м/мин, при сверлении а  при рассверливании, зенкеровании, развертывании Значения коэффициентов Сv и показателей степени приведены в для сверления в табл. 28, для рассверливания, зенкерования и развертывания – в табл. 29, а значения периода стойкости Т – в табл. 30. Общий поправочный коэффициент на скорость резания, учитывающий фактические условия резания, Г  де: Кмv – коэффициент на обрабатываемый материал (см. табл. 1 – 4); Киv – коэффициент на инструментальный материал (см. табл.6); Кlv – коэффициент, учитывающий глубину сверления (табл. 31). При рассверливании и зенкеровании литых или штампованных отверстий водится дополнительно поправочный коэффициент Кnv (см. табл. 5). Крутящий момент, Нм, и осевую силу, Н, рассчитывают по формулам:  При сверлении  При рассверливании и зенкеровании Значения коэффициентов См и Ср и показателей степени приведены в табл. 32.  Коэффициент, учитывающий фактические условия обработки. В данном случае зависит только от материала обрабатываемой заготовки и определяется выражением Значения коэффициента Кмр приведены для стали и чугуна в табл. 9, а для медных и алюминиевых сплавов – в табл. 10.  Для определения крутящего момента при развертывании каждый зуб инструмента можно рассматривать как расточной резец. Тогда при диаметре инструмента D крутящий момент, Нм, Здесь sz – подача, мм на один зуб инструмента, равная s/z, где s – подача, мм/об, z – число зубьев развертки. Значения коэффициентов и показателей степени см. в табл. 22.  Мощность резания, кВт, определяют по формуле Г  де частота вращения инструмента или заготовки, об/мин, Алгоритм расчёта Выбор оборудования (таблица 2.2), [1] Выбор параметров инструмента (таблица 2.3) Размеры и материал инструмента выбирают исходя из технологических параметров отверстия, его точности. Диаметры осевого инструмента определяют с учетом припусков на механическую обработку, (приложение Ж3) Геометрические параметры (приложение Е5) Элементы режима резания Глубина резания t, мм Подача S, мм/об (Приложение Д3 ,таблица 25-27) Поправочный коэффициент  (Приложение Д3 , таблица 25)Уточненное значение подачи  (2.12)Корректируем подачу по паспорту станка [1] (2.13)3.3 Скорость резания при сверлении, V, м/мин  (2.14)а при рассверливании, зенкеровании, развертывании  (2.15), где  - постоянный коэффициентq,m,y-показатели степени (Приложение Д3 , таблица 28-29)  -поправочный коэффициент на измененные условия работы= (2.16)где  -поправочный коэффициент, учитывающий качество обрабатываемого материала (Приложение Д1 , таблица 1- 4) -поправочный коэффициент, учитывающий качество материала инструмента (Приложение Д1 , таблица 6) -поправочный коэффициент, учитывающий длину отверстия (Приложение Д1 , таблица 31) -поправочный коэффициент на форму заточки сверла (Приложение Д1, таблица 28,примечание)Т-стойкость сверла, мин (Приложение Д3, таблица 30) Частота вращения шпинделя,n об/мин  (2.17)Корректируем частоту по паспорту станка  (2.18)Действительная скорость резания  м/мин (2.19)Основное технологическое (машинное) время То (мин) (2.20),Где l – длина обрабатываемой поверхности, мм; l1– величина врезания инструмента, мм (l1= )l2– величина перебега, инструмента, мм (l2=0÷3).  перейти в каталог файлов | Образовательный портал Как узнать результаты егэ Стихи про летний лагерь 3агадки для детей |