Курсовой проект является завершающим этапом в изучении предмета Технология машиностроения ипм 01 мдк 01. 01. Технологические процессы в машиностроении
 Скачать 28.99 Mb.
| Образовательный портал Как узнать результаты егэ Стихи про летний лагерь 3агадки для детей |
Последовательность расчета режима резания при фрезеровании Конфигурация обрабатываемой поверхности и вид оборудования определяют тип применяемой фрезы. Ее размеры определяются размерами обрабатываемой поверхности и глубиной срезаемого слоя. Диаметр фрезы для сокращения основного технологического времени и расхода инструментального материала выбирают по возможности наименьшей величины, учитывая при этом жесткость технологической системы, схему резания, форму и размеры обрабатываемой заготовки. При торцовом фрезеровании для достижения производительных режимов резания диаметр фрезы D должен быть больше ширины фрезерования В, т.е. D = (1,25 – 1,5) В, а при обработке стальных заготовок обязательным является их несимметричное расположение относительно фрезы: для заготовок из конструкционных углеродистых и легированных сталей – сдвиг их в направлении врезания зуба фрезы, чем обеспечивается начало резания при малой толщине срезаемого слоя; для заготовок из жаропрочных и корозионно-стойких сталей – сдвиг заготовки в сторону выхода зуба фрезы из резания, чем обеспечивается выход зуба из резания с минимально возможной толщиной срезаемого слоя. Несоблюдение указанных правил приводит к значительному снижению стойкости инструмента. Глубина фрезерования t и ширина фрезерования В – понятия, связанные с размерами слоя заготовки, срезаемого при фрезеровании (см. рис. 3). Во всех видах фрезерования, за исключением торцового, t определяет продолжительность контакта зуба фрезы с заготовкой; t измеряют в направлении, перпендикулярном к оси фрезы. Ширина фрезерования В определяет длину лезвия зуба фрезы, участвующую в резании; В измеряют в направлении, параллельном оси фрезы. При торцовом фрезеровании эти понятия меняются местами.  Подача. При фрезеровании различают подачу на один зуб sz, подачу на один оборот фрезы s и подачу минутную sм, мм/мин, которые находятся в следующем соотношении: где: n – частота вращения резы, об/мин; z – число зубьев фрезы. Исходной величиной подачи при черновом фрезеровании является величина ее на один зуб sz, при чистовом фрезеровании – на один оборот фрезы s, по которой для дальнейшего использования вычисляют величину подачи на один зуб sz = s/z. Рекомендуемые подачи для различных фрез и условий резания приведены в табл. 33 – 38. Скорость резания – окружная скорость фрезы, м/мин, З  начения коэффициента Сv и показателей степени приведены в табл. 39,а периода стойкости Т – в табл. 40. Общий поправочный коэффициент на скорость резания, учитывающий фактические условия резания, г  де Кмv – коэффициент, учитывающий качество обрабатываемого материала (см. табл. 1 – 4); Кnv – коэффициент, учитывающий состояние поверхности заготовки (см. табл. 5); Киv – коэффициент, учитывающий материал инструмента (см. табл. 6). Сила резания. Главная составляющая силы резания при фрезеровании – окружная сила, Н г  де: z – число зубьев фрезы; n – частота вращения фрезы, об/мин. Значения коэффициента Ср и показателей степени приведены в табл. 41, поправочный коэффициент на качество обрабатываемого материала Кмр для стали и чугуна – в табл. 9, а для медных и алюминиевых сплавов – в табл. 10. Величины остальных составляющих силы резания: горизонтальной (сила подачи) Рh, вертикальной Pv, радиальной Рy, осевой Рх устанавливают из соотношения с главной составляющей Рz по табл. 42.  Составляющая, по которой рассчитывают оправку на изгиб, Крутящий момент, Нм, на шпинделе г  де: D – диаметр фрезы, мм. Мощность резания (эффективная), кВт  Алгоритм расчётов Выбор оборудования (таблица 2.2), [1] Выбор параметров инструмента (таблица 2.3) Тип и материал фрез выбирают исходя из технологических параметров обрабатываемой поверхности.. Размеры фрезD, В, Z (приложение Ж1- Е4) Геометрические параметры (приложение Е5) Элементы режима резания Глубина резания t, мм Подача на зуб фрезы Sz , мм/зуб (Приложение Д4, таблицы 33 – 38) Скорость резания V, м/мин  (2.21), где  ,q,m,y,х,u,p-постоянный коэффициент и показатели степени (Приложение Д4, таблица 39,)Т-стойкость фрезы, мин (Приложение Д4,таблица 40)  -поправочный коэффициент на измененные условия работы= (2.22), где  -поправочный коэффициент, учитывающий качество обрабатываемого материала (риложение Д1,таблицы 1- 4)  -поправочный коэффициент, учитывающий качество материала инструмента (Приложение Д1,таблица 6) -поправочный коэффициент, состояние поверхности заготовки (Приложение Д1,таблица 5)Частота вращения шпинделя n, об/мин  (2.23)Корректируем частоту по паспорту станка  (2.24)Действительная скорость резания ,  м/мин (2.25)Минутная подача стола станка,   (2.26)Корректируем подачу по паспорту станка.  (2.27)4 Проверка выбранного режима резания по мощности Для надежной работы необходимо, чтобы выполнялось следующее условие:  (2.28), где  -мощность резания,   (2.29)Эффективная мощность   (2.30),где  -мощность двигателя, кВт [Приложение В4]Тангенциальная составляющая сил резания,  , Н (2.31),где  , q, u , y, х, w, - постоянный коэффициент и показатели степени (Приложение Д4, таблица 41) =  (2.32)-поправочный коэффициент, учитывающий влияние качества обрабатываемого материала на силовые зависимости (Приложение Д1,таблица 9-10)Основное технологическое (машинное) время То (мин)  (2.33) ,Где l – длина обрабатываемой поверхности, мм; l1– величина врезания инструмента, мм l2– величина перебега, инструмента, мм III. Нормирование технологического процесса 3.1 «Определение состава вспомогательного времени по операции» В данном пункте необходимо определить состав вспомогательного времени на каждую из операций технологического процесса, используя данные п.2.4.2 К вспомогательному времени относятся все временные затраты не перекрываемые временем работы оборудования по изменению формы заготовки на данной операции. В состав вспомогательного времени не входят временные затраты, перекрываемые временем работы оборудования, те выполняемые рабочим во время рабочего хода оборудования. В состав вспомогательного времени всегда входит: - время на установку и снятие детали; - время, связанное с переходом; - время на смену инструмента (при многопроходных операциях); - время на смени числа оборотов шпинделя; - время на смену размера подачи и её направления; - время на контрольные замеры в процессе обработки на данной операции и т.д. Используя нормативные данные [3] рассчитать вспомогательное время на каждую операцию технологического процесса. 3.2 «Определение размера подготовительно-заключительного и дополнительного времён» Используя нормативные данные [3] рассчитать подготовительно-заключительное и дополнительное время на каждую операцию технологического процесса. В нормативных данных размер подготовительно-заключительного времени приведён на партию изделий. В расчёта используются данные в пересчёте на одну деталь. Для перевода нормативных данных в данные на одну деталь необходимо определить размер партии запуска или размера задания на смену. Для проведения подобных расчётов необходимо знать: - годовую программу выпуска изделия; - сменность работы участка; - продолжительность изготовления изделия в течении года по месяцам или количество рабочих дней в год. Пзап = Nг/С*Д (3.1), где Пзап – партия засуска (сменное задание), шт; Nг – годовая программа, шт; С – сменность работы; Д – количество рабочих дней в году. Тпз(шт) = Тпз(таб)/Пзап (3.2), где Тпз(шт) – подготовительно-заключительное время на штуку, мин; Тпз(таб) – табличное значение подготовительно-заключительного времени на смену, мин. Расчёт дополнительного времени ведётся аналогично. 3.3 Определение штучного и штучно-калькуляционного времени по операции Используя данные, определённые в п. 2.4.3, 3.1 и 3.2 определить штучное и штучно-калькуляционное время на каждую механическую операцию. Определение производится путём сложения соответствующих временных значений. Тшт = То + Тв + Тен +Тоб (мин) (3.3), где Тшт – штучное время операции, мин; То – основное время операции, мин; Тв – вспомогательное время на операцию, мин; Тен – время на естественные надобности, мин; Тоб – время на обслуживание рабочего места, мин. Тоб + Тен = 7.5% Топ (3.4), где Топ – оперативное время, мин. Топ = То + Тв (3.5). IV. Оформление комплекта документов на технологический процесс механической обработки Оформление комплекта документов на технологический процесс механической обработки соответствует требованиям ГОСТов систем ЕСКД и ЕСТД При оформлении комплекта документов необходимо заполнить следующие карты (приложение Ж): - титульный лист; - маршрутная карта лист 1; - маршрутная карта последующие листы; - карта эскизов на каждую операцию; - операционная карта лист 1 на каждую операцию; - операционная карта последующие листы на каждую операцию; - контрольная карта лист 1; - контрольная карта последующие листы. V. Графическая часть проекта Приложение А Таблица 1 Параметры шероховатости поверхности и квалитеты при различных видах обработки деталей
 перейти в каталог файлов | Образовательный портал Как узнать результаты егэ Стихи про летний лагерь 3агадки для детей | |||||||||||||||