методическое пособие. Методическое пособие по ортопедической стоматологии. Живи так, как будто ты умрёшь завтра
 Скачать 6.25 Mb.
| Образовательный портал Как узнать результаты егэ Стихи про летний лагерь 3агадки для детей |
| Тема занятия: ТЕХНОЛОГИИ ИЗГОТОВЛЕНИЯ КАРКАСА ДУГОВОГО (БЮГЕЛЬНОГО) ПРОТЕЗА. ПЛАНИРОВАНИЕ КОНСТРУКЦИИ ДУГОВОГО ПРОТЕЗА. ОБРАБОТКА КАРКАСА ДУГОВОГО ПРОТЕЗА. ОСОБЕННОСТИ ПРОВЕРКИ КАРКАСА ДУГОВОГО ПРОТЕЗА В ПОЛОСТИ РТА (ФАНТОМА). Планирование конструкции дугового протеза на гипсовой модели. После определения центрального соотношения челюстей осуществляют планирование конструкции дугового протеза на гипсовой модели. Планирование состоит из этапов: а) определение пути введения протеза; б) нанесение на опорные зубы рисунка межевой линии; в) выбор конструкции опорно-удерживающих кламмеров; г) определение места расположения дуги протеза; д) выбор конструкции крепления пластмассового базиса; е) определение границ пластмассового базиса; ж) нанесение на гипсовую модель рисунка каркаса дугового протеза. Размещение деталей дугового протеза на гипсовой модели основывается, на тщательной оценке клинической картины частичной потери зубов, состояния опорных зубов и зубов, утративших антагонистов, степени атрофии беззубых альвеолярных отростков, состояния пародонта и окклюзионных взаимоотношений зубных рядов.  После определения пути введения протеза одним из способов, когда гипсовая модель окончательно устанавливается и закрепляется на столике параллелометра, на опорных зубах обозначается рисунок межевой линии.Исходя из ее топографии, определяют конструкцию опорно-удерживающего кламмера и место расположения окклюзионной накладки. При типичном положении межевой линии выбирают наиболее приемлемый вариант конструкции кламмера системы Нея, а при нетипичном -один из вариантов нетрадиционных кламмеров, представляющих собой, сочетание разных конструкций или их отдельных элементов. С помощью измерителя глубины поднутрения определяют положение удерживающих частей кламмера на губной или язычной поверхности опорных зубов под межевой линией. На окклюзионной поверхности зубов определяют места расположения опорных элементов. После уточнения всех деталей конструкции опорно-удерживающих кламмеров наносят их рисунок специальным маркером или химическим карандашом на гипсовой модели. Учитывая индивидуальные особенности протезного ложа, наносят рисунок остальных деталей каркаса. Это относится прежде всего к дуге, которую располагают на своде неба верхней челюсти или язычном скате альвеолярного отростка нижней челюсти в зависимости от индивидуальных особенностей клинической картины частичной потери зубов. В области беззубых альвеолярных отростков обозначают рисунок крепления для пластмассового базиса и формы его соединения с опорно-удерживающими кламмерами и дугой. Вместе перехода дуги в крепление для пластмассового базиса обозначается его граница, служащая ориентиром для моделировки соответствующей формы каркаса. После нанесения рисунка каркаса дугового протеза и тщательной оценки его, в параллелометре, приступают к его изготовлению. Каркас дугового протеза может быть изготовлен разными способами. Наиболее простым из них является соединение стандартных или индивидуально отлитых заготовок: дуги, опорно-удерживающих кламмеров и других элементов - путем их спайки или отливки каркаса как единого целого. Отливка каркаса возможна путем снятия восковой репродукции с гипсовой модели или отливки всего каркаса на огнеупорной модели. Использование для отливки каркаса дугового протеза огнеупорной модели является наиболее современным способом. При этом моделировка осуществляется непосредственно на керамической модели, что исключает возможную деформацию восковых деталей каркаса, которая может произойти при снятии их с гипсовой модели. При термической обработке керамическая модель расширяется на коэффициент усадки сплава металла, применяемого для отливки каркаса (на основе кобальта и хрома), отличается высокой прочностью и обеспечивает высокую точность при изготовлении каркасов дуговых протезов любой сложности. Именно этот способ мы и рассмотрим в первую очередь. Технология изготовления каркаса дугового протеза на огнеупорной модели. Первый этап - подготовка гипсовой модели к дублированию. Для этого в первую очередь создают на гипсовой модели специальные ориентиры, обеспечивающие точность моделирования каркаса дугового протеза на ее керамической копии. Зоны поднутрения, в которых не будут размещаться удерживающие плечи кламмеров, ниже межевой линии заливают расплавленным воском. Гипсовую модель вновь укрепляют в параллелометре и специальным ножом прибора, не повреждая ее, срезают лишний воск ниже межевой линии. Таким образом, все боковые поверхности опорных зубов ниже межевой линии будут параллельными. Это необходимо для предупреждения попадания жестких деталей каркаса, таких как тело кламмера или крепление для базиса, расположенное у опорных зубов, в зону поднутрений. Этим предупреждается затрудненное наложение каркаса после его отливки сначала на рабочую модель, а затем в полости рта больного. Для точного переноса рисунков кламмеров, обозначенных на гипсовой модели, на огнеупорную модель Ней предложили сначала специальным розовым размягченным тонким бюгельным воском обжимать опорные зубы, а затем осторожно острым глазным скальпелем срезать воск по нижнему краю рисунка удерживающих плеч кламмеров. В результате образуется ступенька, которая в последующем воспроизводится на огнеупорной модели и в дальнейшем используется при моделировке плеч кламмеров. Если плечо опорно-удерживающего кламмера представлено пальцевидным отростком, воском закрывают всю область поднутрения до кончика плеча, прилегающего к зубу. Для этого на гипсовой модели должны быть точно обозначены границы прилегания удерживающей части пальцевидного отростка к поверхности зуба. Для изоляции дуги и крепления для пластмассового базиса от слизистой оболочки протезного ложа в соответствующих участках гипсовой модели накладывают бюгельный воск (специальный), дающий зазор в пределах 0,2 -0,3 мм. У отдельных больных из-за повышенной податливости слизистой оболочки протезного ложа толщина воска может быть увеличена. Окончательное решение по этому вопросу выносится врачом при обследовании больного перед планированием всей конструкции дугового протеза. На нижней челюсти просвет между дугой и слизистой оболочкой язычного ската альвеолярного отростка делают чуть больше - до 1 мм. В отдельных случаях (при грушевидной форме альвеолярного отростка) это расстояние может быть сокращено до 0,5 мм. Толщина прокладок под крепления для пластмассового базиса может достигать 1,5 - 2 мм. Они должны быть равномерной толщины, плотно прилегать к модели, точно повторять ее форму и иметь гладкую наружную поверхность. При наличии концевых дефектов зубных рядов на каркасе дугового протеза в дистальных отделах крепления для базиса необходимо создавать упоры, которые фиксируют каркас на гипсовой модели и сохраняют необходимый зазор при формовке пластмассы в кювету. Для этого в подкладке из воска над гребнем беззубого альвеолярного отростка в его дистальных отделах вырезают небольшие отверстия, которые сохраняются на огнеупорной модели в виде каналов и заполняются металлом при отливке каркаса. Некоторые авторы в частности L. Lorton (1978), для придания устойчивости каркасу на гипсовой модели, особенно при сохранении шести передних зубов, рекомендуют кроме основной конструкции моделировать дополнительно так называемые резцовые накладки, которые берут начало от язычной дуги или базиса, поднимаются вверх и располагаются на режущих краях передних зубов. После изготовления протеза их удаляют. В сложных конструкциях дуговых протезов применяются ответвления, отростки и другие элементы, которые также необходимо устанавливать, таким образом, чтобы не допустить прилегания к слизистой оболочке полости рта. С целью получения точной копии гипсовой модели из огнеупорной массы для отливки каркаса дугового протеза проводят ее дублирование, которое имеет свои особенности. Для этого применяют специальную кювету, состоящую из двух частей -основания и крышки с тремя отверстиями для заливки жидкой: огнеупорной смеси. Для создания в цоколе модели отверстия, служащего для прохождения расплавленного металла, к кювете придается литниковая воронка. Гипсовую модель устанавливают на крышке строго по середине для получения оттиска со стенками одинаковой толщины и прикрепляют ее пластилином. На крышку устанавливают кювету. Измельченную гидроколлоидную массу помещают в сосуд и расплавляют на водяной бане. Температура расплавленной массы не должна быть выше 90°С. Более высокая температура делает массу непригодной для получения оттиска. Перед заливкой расплавленной массы кювету с гипсовой моделью помещают в сосуд с водой на 5 - 6 мин. Охлажденную до 42-45°С массу наливают в одно из отверстий кюветы. Охлаждение гидроколлоидной массы происходит постепенно от нижних слоев к верхним слоям. Таким образом, создается как бы направленное охлаждение массы снизу вверх, что позволяет получить более плотную структуру формы для керамической модели. Устраняемое при этом прямое попадание теплой гидроколлоидной массы на воск гипсовой модели предохраняет его от расплавления. Уменьшение объема массы по мере застывания компенсируется непрерывным затеканием ее в форму. Кювета считается заполненной при появлении массы в остальных отверстиях. Через 30 - 40 мин масса полностью затвердевает при комнатной температуре. С целью более быстрого ее охлаждения кювету после 10-15 мин от начала ее загустевания помещают в сосуд с холодной проточной водой. Крышку кюветы снимают и осторожно выталкивают из эластичного желеподобного вещества гипсовую модель. Это делают при помощи длинного, тонкого и прочного металлического стержня, которым прокалывают гидроколлоидную массу и подталкивают модель. Отпечаток модели должен иметь гладкие и блестящие стенки, точно повторяющие рельеф извлеченной рабочей модели. Перед получением огнеупорной модели, как уже было отмечено, в случае, если сплав будет заливаться через литник, проходящий в цоколе модели, в кювету над отпечатком должна быть вставлена воронка. Ее укрепляют на некотором расстоянии от будущего каркаса, чтобы получить место для литников. Для изготовления огнеупорной модели применяют специальные керамические массы «Бюгелит», «Силамин» и «Кристосил-1», «Кристосил-2», массы импортного производства, выдерживающие температуру нагрева до 1400 - 1600°С без последующей деформации. При использовании огнеупорной массы «Бюгелит» получается огнеупорная модель с гладкой поверхностью, которая хорошо компенсирует усадку сплава. Однако масса имеет и недостатки: огнеупорная модель до пропитки воском непрочна и легко осыпается; огнеупорная масса после отливки каркаса дугового протеза с большим трудом отделяется от него, что требует в последующем специальной химической обработки каркаса. Огнеупорная масса «Силамин» проста в приготовлении, замешивается на воде. После отливки каркаса легко отделяется от него и хорошо компенсирует усадку сплава. К недостаткам массы относят зернистость поверхности огнеупорной модели. Керамические модели, полученные из массы «Кристосил-1», наоборот, имеют гладкую поверхность, однако в сравнении с «Силамином», масса недостаточно хорошо компенсирует усадку хромокобальтовой стали, отличается низкой текучестью и быстрым затвердеванием после замешивания. Огнеупорная масса «Кристосил-2» обладает всеми положительными свойствами массы «Кристосил-1», но проще в приготовлении, так как замешивается на воде. Она хорошо компенсирует усадку сплава и легко отделяется от отливки. Таким образом, наилучшие результаты получаются при применении масс на фосфатных связках: «Кристосил-2» и «Силамин», массы на этилсиликатных связках («Бюгелит») дают несколько худший эффект. При выборе материала для изготовления керамических моделей особенно важно учитывать коэффициент их теплового расширения. Массы, приготовленные на этилсиликате достигают при 900°С расширения на 1,4%, а огнеупорные массы, содержащие окислы металлов, расширяются на 1,8% и тем самым лучше компенсируют усадку жаропрочных сплавов. Технология изготовления керамических моделей при пользовании всеми массами принципиально одинакова. К каждой из выпускаемых промышленностью огнеупорных масс прилагается инструкция. Поэтому приводим общие правила получения огнеупорных моделей из масс «Силамин» и «Кристосил-2». Необходимое количество порошка можно, определить путем умножения массы сухой гипсовой модели на 1,7. В среднем на изготовление одной огнеупорной модели расходуется 100 -120 граммов порошка. В сухую резиновую колбу насыпают отмеренный порошок и добавляют на каждые 100 граммов 18 мл воды. Массу перемешивают на вибраторе в вакууме и небольшими порциями закладывают в форму из гидроколлоидного материала, следят, чтобы воронка для будущей литниковой части не смещалась. Отверстие в модели должно быть расположено в самом центре ее цоколя. Через 2-3 минуты после заполнения формы вибратор выключают. Через 10-12 минут, когда исчезнет влажный блеск поверхности модели, воронку осторожно удаляют и оставляют массу на 40 - 45 минут до полного затвердевания. Общее время отвердения огнеупорной модели с момента замешивания массы составляет 55 - 60 минут, свыше которого оставлять модель в форме не рекомендуется. После затвердевания огнеупорной массы модель получается непрочной. Извлекать ее из формы надо осторожно, разрезая по частям гидроколлоидную массу, предупреждая тем самым повреждение модели. Более прочные огнеупорные модели получают при отливке их в вакуумных устройствах. «Кристосил» выпускается в виде порошка белого цвета. Связующей жидкостью является гидролизованный тетраэтилсиликат, который готовится в лаборатории. Гидролиз тетраэтилсиликата можно проводить путем смешивания 55 мл этилсиликата с 36 мл спирта-ректификата с последующим добавлением 16 мл 1% раствора соляной кислоты. Эту смесь взбалтывают в течение 5 мин и после полного ее охлаждения гидролиз заканчивается. (По данным С.С. Березовского (1975), полный гидролиз наступает через сутки.) К 100 г порошка «Кристосил» прибавляют 25 мл гидролизованного тетраэтилсиликата, тщательно перемешивают и заполняют оттиск в кювете на вибростолике. Готовая модель должна быть точной копией оригинала и иметь гладкую поверхность. Ее оставляют на воздухе еще на 15 - 20 минут, затем подвергают сушке в специальном шкафу при температуре 150 - 200°С в течение 30 мин для упрочнения. Закрепляют модель путем пропитывания в течение 1 минуты в воске, нагретом до 150°С. В качестве закрепителя керамических моделей из «Бюгелита» применяют пчелиный воск; для моделей из «Силамина» - зуботехнический воск и для моделей из «Кристосила» - парафин. Пропитывание моделей закрепителем проводят в электротермическом приборе, который представляет собой ванну емкостью 1 л с электрическим подогревом и терморегулирующим устройством. Закрепленную модель удаляют из ванны и сразу кисточкой осторожно снимают лишний воск, после чего модель считается готовой для моделировки каркаса дугового протеза. Формовочные материалы нового поколения, предназначенные для получения огнеупорных дублирующих моделей, разрабатываются многими фирмами. Среди них на рынке стоматологических материалов наибольшей популярностью пользуются «Вироплюс», «Вировест», «Бегорал», «Ауроплюс», «Танковест», «Беллатерм». Моделирование каркаса дугового протеза на керамической (огнеупорной) модели. Преимуществом отливки каркаса на огнеупорной модели является способность огнеупорной модели во время термической обработки расширяться на коэффициент усадки металла. В связи с этим повышаются требования к моделированию каркаса, Оно должно быть особенно точным, тщательно выполнено, не иметь увеличения толщины деталей, допусков на обработку после отливки. Таким образом, все детали необходимо моделировать так, чтобы они имели форму готового изделия. Кроме того, детали несущей конструкции, которые будут находиться под действием жевательной нагрузки, должны быть одинаковой толщины и иметь достаточную прочность. Перед моделированием каркаса дугового протеза полученную огнеупорную модель тщательно оценивают. Необходимо обратить внимание на точность воспроизведения ориентиров на опорных зубах для моделирования кламмеров. В области расположения их тел проверяют надежность закрытия поднутрений. Поверхность модели должна быть гладкой и чуть-чуть липкой для того, чтобы восковые детали каркаса надежно прилипали к ней и не смещались при дальнейшей работе. Восковые детали каркаса дугового протеза: опорно-удерживающие кламмеры, дуги для верхней и нижней челюстей, ответвления, сетки или петли для крепления пластмассового базиса, окклюзионные накладки, многозвеньевые кламмеры, когтевидные отростки - изготавливают с помощью специальной эластичной силиконовой матрицы «Формодент». Применение эластичной матрицы позволяет приготовить восковые формы деталей каркаса строго определенной длины, толщины и профиля поперечного сечения. При этом значительно сокращается время моделирования, огнеупорная модель не повреждается, а отливки каркаса получаются гладкими, что значительно облегчает его обработку и полировку. Некоторые фирмы выпускают наборы восковых заготовок, изготовленных фабричным путем. Перед использованием матрицы ее необходимо промыть в кипящей воде для расплавления и удаления остатков воска, а затем тщательно высушить. К разогретому лезвию зуботехнического шпателя прижимают палочку темного моделировочного воска, направляют, расплавленный воск в форму и полностью ее заполняют. После охлаждения лишний воск, выступающий над поверхностью пластинки «Формодента», срезают. Матрицу слегка сгибают и осторожно освобождают восковую деталь каркаса. Перед установлением на огнеупорную модель восковой образец рекомендуется нагреть над электрической лампочкой, сделав его пластичным, так как холодная восковая заготовка может растрескиваться или ломаться в момент прижатия ее к модели. Моделирование каркаса начинают с опорно-удерживающих кламмеров. При этом следует помнить, что кламмеры системы Нея отличаются от других видов кламмеров своеобразной формой плеча. У кламмера первого типа плечо имеет форму рога, оно постепенно суживается от окклюзионной накладки к его кончику. Если восковая заготовка плеча укорачивается на зубе, то его кончик неизбежно остается широким и толстым. Поэтому после укорочения плеча кламмера необходимо исправить и его форму, равномерно суживая его почти на всем протяжении. Наоборот, если плечо удлиняется путем добавления воска, оно чаще всего получается слишком тонким. В этом случае рекомендуется добавлять воск, восстанавливая привычную форму плеча кламмера в виде плавно суживающегося рога. Накладывая восковую заготовку опорно-удерживающего кламмера на опорный зуб, необходимо следить за точностью расположения его элементов. Плечо должно плотно прилегать к поверхности зуба и нижним краем касаться заранее приготовленного для него выступа. Кончик плеча кламмера необходимо располагать как можно ближе к середине контактной поверхности опорного зуба. Это позволит максимально охватить губную или язычную поверхность опорного зуба и обеспечить надежную фиксацию и стабилизацию протеза. При моделировании окклюзионной накладки надо следить за тем, чтобы она плотно прилегала к предназначенному для нее ложу и не мешала смыканию антагонирующих зубов. Проверить точность изготовления элементов кламмера можно следующим образом. Приготовив восковую заготовку кламмера с помощью матрицы «Формодент», ее накладывают сначала на керамическую модель, а затем, осторожно сняв с нее, накладывают на гипсовую модель с рисунком каркаса дугового протеза. Если восковая репродукция кламмера не совпадает с рисунком на модели, ее тут же исправляют и вновь пере носят на огнеупорную модель. Такой контроль моделирования особенно необходим в трудных клинических условиях, когда даже незначительное смещение элементов каркаса в сторону от, рисунка может привести к нарушению фиксации дугового протеза или вызвать травму слизистой оболочки протезного ложа. Тело кламмера моделируют, как правило, на контактных поверхностях опорных зубов у некоторых пациентов в связи с перенесением окклюзионной накладки с одного участка жевательной поверхности на другой, положение тела кламмера также может быть изменено. Однако независимо от этого тело кламмера не должно попадать в зону поднутрения или слишком далеко отстоять от поверхности зуба, особенно при большой его толщине, затрудняя тем самым постановку искусственных зубов. В зависимости от типа кламмера к нему могут быть добавлены другие элементы, иногда называемые дополнительными или укрепляющими плечами. Они могут иметь вид пальцевидных отростков или коротких одноплечих кламмеров разных конструкций. Каждый из них имеет свои особенности, но место прилегания к зубу должно быть обозначено врачом заранее на гипсовой модели. После создания восковой репродукции кламмера переходят к моделированию других элементов каркаса дугового протеза: дуг, креплений для пластмассового базиса, ответвлений. Их восковые заготовки также получают с помощью эластичной матрицы «Формодент». Деталь из воска устанавливают на керамической модели точно по рисунку, обозначенному на рабочей гипсовой модели. Поскольку дуги и кламмеры моделируются отдельно, их устанавливают по отношению друг к другу так, чтобы каркас представлял собой единое целое. Кроме того, при моделировании креплений для пластмассового базиса необходимо обращать внимание на протяженность дефекта зубного ряда. При длинных включенных или концевых дефектах крепление может быть в виде нескольких достаточно больших по диаметру петель. Количество и размеры их следует выбирать в соответствии с протяженностью дефекта и шириной седловидной части дугового протеза. При малых включенных или концевых дефектах крепление для пластмассового базиса следует моделировать в виде сетки с мелкими, одинакового размера отверстиями. Это позволяет создать прочное соединение пластмассы базиса с металлическим каркасом. В месте перехода дуги в крепление для пластмассового базиса независимо от вида последнего моделируется специальная ступенька. Она позволяет получить в этом месте достаточно толстый край пластмассового базиса, плотно прилегающего к металлу и находящегося с ним на одном уровне. На готовом протезе это место получается гладким, хорошо обрабатывается и полируется, а в процессе пользования пластмасса не отслаивается от каркаса, как это бывает в протезах без ограничителя базиса. Моделирование многозвеньевого кламмера также должно отличаться большой точностью. Особенно внимательно нужно следить за отображением на кламмере межзубных промежутков. Если воск неплотно прижат к модели, внутренняя поверхность такого кламмера получается гладкой, касающейся лишь наиболее выпуклых язычных поверхностей зубов. Такой кламмер плотно не охватывает боковые поверхности зубов и, следовательно, не обладает необходимыми шинирующими свойствами. Ответвления, соединяющие многозвеньевые кламмеры и другие элементы каркаса с дугой, также тщательно моделируются. При их изготовлении следует избегать образования острых углов в местах соединения их с дугой, необходимо добиваться плавного перехода одного элемента каркаса в другой. Для этого после наложения восковой заготовки какой-либо детали каркаса на керамическую модель дополнительно подливают воск в местах ее соединения с другими частями каркаса. Лишний воск срезают таким образом, чтобы избежать появления острых углов при переходе одной детали в другую, а при моделировке соединения наружную его поверхность тщательно моделируют, добиваясь одинаковой толщины и формы, прилегающих друг к другу деталей. Для сохранения при этом ажурности и малой общей массы каркаса дугового протеза места соединения разного рода ответвлений с дугой рекомендуется суживать, для чего часть воска может быть удалена, например, с нижнего края дуги. Распространено использование в дуговых протезах литых зубов. При этом ложе для пластмассовой облицовки, моделируемое на керамической модели, всегда получается достаточно массивным, тяжеловесным. При литье каркаса этот участок, требующий большого количества металла для отливки, оказывается в роли своеобразной усадочной муфты. Последнее обстоятельство может быть причиной чрезмерной усадки каркаса дугового протеза. Более рациональным является создание на огнеупорной модели в области дефекта крепления для пластмассового базиса в виде сетки, дополненного вертикальной петлей. После соединения всех деталей каркаса воском еще раз сверяют их положение на керамической модели с рисунком, нанесенным на гипсовой модели. Для получения идеально гладкой поверхности восковой модели каркаса ее обрабатывают эвкалиптовым маслом, которое сглаживает все мелкие неровности, дефекты моделирования и трещины. Масло смывают ацетоном или эфиром и приступают к установке литников. Изготовление литниковой системы. Создание грамотной литниковой системы играет важную роль в обеспечении качества литья каркаса дугового протеза. В процессе литья необходимо получить гладкую, не имеющую пор поверхность сплава, которая хорошо полируется и остается блестящей при обычном уходе пациента за протезом. Точное литье обеспечивает сохранение пружинящих свойств кламмеров, необходимых для фиксации дугового протеза. Для достижения высокого качества необходимо соблюдать следующие условия. Литниковое отверстие цоколя модели заполняют воском и моделируют конус диаметром 8 - 10 мм. Его соединяют с помощью литников с различными участками воскового каркаса. Количество литников, их толщина и расположение зависят от способа плавки и заливки металла, размеров каркаса, сложности его конструкции и удаленности деталей каркаса от воскового конуса. Так, если плавка металла осуществляется в литниковой чаше, то диаметр литника не должен превышать 1,5 мм, если литники будут толще, то первая порция расплавленного металла затечет в каналы и закупорит их. Если металл плавится в тигле с применением центробежной заливки, то литники должны быть толстыми в 3 - 4 раза толще восковой заготовки каркаса дугового протеза. В этом случае литник будет играть роль питателя -усадочной муфты. Литники моделируют в виде цилиндров диаметром не менее 2-3 мм, которые можно приготовить с помощью специального шприца с канюлями различных диаметров - от 0,8 до 4,5 мм. Их изгибают дугообразно, чтобы избежать резкого изменения направления потока расплавленного сплава. Питатели приклеивают к наиболее толстым участкам каркаса или в местах соединения сразу нескольких его частей. При отливке сложных конструкций дуговых протезов или съемных шин с многозвеньевыми кламмерами в литниковой системе рекомендуется моделировать усадочные муфты и выход для газов. Последний делают из воска в виде стержня диаметром 1,5- 2 мм и приклеивают с одной стороны к каркасу, а с другой - к верхнему краю литниковой чаши. Усадочные муфты обеспечивают гомогенную отливку. Для этого необходимо, чтобы процесс кристаллизации металла происходил при постоянном поступлении дополнительного количества расплавленного металла для заполнения образующихся пустот. Если это условие не будет обеспечено, то в середине детали, образуются так называемые усадочные раковины, ослабляющие прочность всей конструкции каркаса дугового протеза. Для предотвращения их образования на литнике вблизи детали каркаса устанавливается восковой шарик, который должен быть в 3 - 4 раза больше объема отливки. Если литник короткий 2 - 4 мм или широкий, усадочную муфту можно не устанавливать. В этих случаях ее роль выполняет сам литник или литниковая чаша. Литниковая система может быть выполнена в виде литникового «креста», крыльчатки или одного канала. Литниковую систему в виде креста при меняют при отливке через огнеупорную модель сложных конструкций каркасов дуговых протезов и съемных шин. В этих случаях литники делают плоскими, толщиной 0,5 - 0,6 мм и шириной 1 - 1,6 мм и вырезают из пластинки базисного зуботехнического воска. Восковые ленты одним концом приклеивают к каркасу в области перехода дуги в сетку, а другим - к краю отверстия в модели. Средние литники приклеивают к середине дуги и к многозвеньевому кламмеру. Расплавленный металл заливают в форму 3-4 широкими потоками и заполняют ее. Osborn в 1950 году предложил образовывать литниковую систему путем приклеивания круглых восковых литников к основному стержню, образованному путем заполнения воском отверстия в модели. Восковые литники диаметром 3-4 мм имеют дугообразное направление для того, чтобы расплавленный металл на своем пути резко не изменял направление потока. Количество литников зависит от конструкций каркаса: если применяют шарнирное соединение сетки с опорно-удерживающим кламмером, то к каждой детали устанавливают литник - 3 - 5 штук. Готовая литниковая система имеет вид крыльчатки турбины. Одноканальную литниковую систему применяют при центробежной или вакуумной заливке. Часто применяют один толстый литник - 4 - 6 мм в диаметре. Его устанавливают по направлению вращения модели при ее заливке расплавленным металлом. Литник суживается у детали каркаса и расширяется в области литниковой чаши. В этом случае необходимости в создании усадочной муфты нет. При моделировании литниковой системы следует обращать внимание на обеспечение доступности литников для отпиливания от готового каркаса. Литники должны быть гладкими, поскольку неровности и шероховатости стенок литьевого канала создают завихрения в потоке жидкого металла, что отрицательно сказывается на качестве отливки. Их также полезно обрабатывать эвкалиптовым маслом и ацетоном. После установки литниковой системы приступают к формовке огнеупорной модели. Формовка огнеупорной модели. Огнеупорную модель с восковым каркасом и литниковой системой закрепляют на металлическом или деревянном конусе - подставке для опоки воском или пластилином и закрывают литейным кольцом - опокой. Внутреннюю поверхность металлического кольца выкладывают листом асбеста для компенсации расширения огнеупорной массы при обжиге. Опоку устанавливают на вибратор и под вакуумом полностью заполняют ее тем, же огнеупорным материалом, из которого приготовлена керамическая модель. Формовку литейного кольца проводят таким образом, чтобы восковые модели каркаса и литниковой системы были равномерно покрыты огнеупорной оболочкой. Огнеупорная оболочка должна отвечать требованиям: 1) иметь одинаковую с огнеупорной массой модели величину расширения, не деформироваться и не образовывать трещин при обжиге и заливке металла;
Опоку заливают формовочной массой с таким расчетом, чтобы она перекрывала все детали на 1,5 см. Если кольцо не полностью заполнено формовочной массой, то оставшееся пространство можно засыпать сухим песком и прикрыть влажной пробкой, состоящей из песка, увлажненного 50% водным раствором жидкого стекла. До затвердения формовочной массы в ней нужно сделать не менее 20-30 отверстий для выхода газа. Через 1,5-2 часа заформованная опока готова к термической обработке. С целью улучшения качества отливок, уменьшения расхода сплава и формовочных материалов, снижения трудоемкости по предложению С.Д. Богословского в ЦНИИС была разработана технология отливки в одной опоке одновременно двух каркасов дуговых протезов. Для этого из алюминиевого листа делают квадратный поддон опоки с литниковой чашей и разрезают его на две равные половины. На каждой из них, предварительно покрытых тонким слоем воска, устанавливают вертикально огнеупорные модели, обращенные небной частью к литниковой чаше, и приклеивают к поддону расплавленным воском. Между литниковой чашей и восковым каркасом дугового протеза устанавливают литники. В связи с тем, что они имеют малую длину, усадочные муфты на них не делают. Обе половины поддона с укрепленными на них огнеупорными моделями соединяют расплавленным воском и помещают в квадратную опоку. Ее устанавливают на поддон и заполняют на вибраторе формовочной массой. Для тщательной обмазки воскового каркаса дугового протеза во избежание образования воздушных пор замешанную огнеупорную массу вносят в опоку небольшими порциями. Под действием вибратора формовочная масса растекается тонким слоем и проникает в самые труднодоступные участки керамической модели. Выплавление воска и прокаливание литейной формы. Отливка каркаса дугового протеза должна проводиться в горячую форму. Для прокаливания огнеупорной массы в опоке применяют специальные печи с терморегуляторами. С опоки, после предварительного прогревания паяльной лампой, снимают подставку. Воск подставки должен быть хорошо разогрет, чтобы при удалении ее не повредить литейную форму. Освобожденную от подставки опоку устанавливают воронкой вниз на специальный противень. Он должен иметь невысокие борта, предохраняющие муфельную печь от попадания в нее расплавленного воска, вытекающего из формы. Несоблюдение этого правила нередко приводит к перегоранию спиралей и выходу из строя печи. Температуру печи доводят до 200°С и в течение 20 минут выплавляют воск. При нагревании от 200° до 300°С модель начинает расширяться наиболее интенсивно, при этом возможно растрескивание формы, поэтому нагрев в указанном интервале температур должен происходить медленно. Поскольку копоть от выплавляемого воска может изменить содержание углерода в отливках, дальнейшее прокаливание формы проводят в другой печи, дающей значительно большую температуру. Опоку в ней кладут боком, чтобы воронка оказалась обращенной кнаружи, и медленно, предупреждая этим растрескивание формы, повышают температуру печи до 500° - 600°С в течение часа. Наконец, температуру формы доводят до 800° - 1000°С в течение 20 минут и сразу делают отливку каркаса. Каждая огнеупорная масса имеет свой режим термической обработки, указанный в инструкции завода-изготовителя. Термическую обработку формовочной массы «Бюгелит» рекомендуется проводить в следующем режиме: от 20° до 100°С - 30 минут, от 200° до 300°С - 1 часа (медленно в интервале от 180° до 260°С), от 300° до 600°С - 1 часа, от 600° до 1000°С - 20 минут с последующей отливкой. Литье расплавленного металла в горячую форму обеспечивает ему хорошую текучесть, которая особенно необходима при изготовлении сложных каркасов, имеющих много тонких деталей. Кроме того, хорошее прогревание формы предупреждает появление усадки сплава и исключает газовыделение, что в свою очередь обеспечивает хорошую структуру сплава и высокое качество его поверхности. Отлитый каркас охлаждают сначала на воздухе до потемнения, а затем в холодной проточной воде. Огнеупорная масса после охлаждения легко разрушается. Ее остатки удаляют с помощью пескоструйного аппарата. При его отсутствии можно воспользоваться 50% раствором азотной кислоты, в которой каркас кипятят в течение 2-3 минут, или очистить каркас металлической щеткой, укрепляемой на шлифовальном моторе. Литники отрезают карборундовыми камнями так, чтобы не повредить каркас. При распиливании металла следует избегать его перегревания, особенно в местах расположения кламмеров, что может привести к потере сплавом пружинящих свойств. Технология изготовления паяного каркаса дугового протеза. При изготовлении паяных каркасов дуговых протезов моделирование из воска отдельных их деталей осуществляется на рабочей гипсовой модели, которая должна отличаться повышенной твердостью. Наиболее удобными для этого являются комбинированные модели, в которых зубной ряд и отдельно стоящие зубы отливают из высокопрочного гипса. Это связано с необходимостью предотвратить возможное при работе с воском или при последующей припасовке готового каркаса повреждение модели. Перед моделированием каркаса дугового протеза места расположения креплений для пластмассового базиса и дуги покрывают специальным бюгельным воском толщиной 1 - 1,5 мм. В местах расположения дуги прокладку из воска делают чуть тоньше -0,5 - 0,8 мм, а на поверхности беззубой альвеолярной части отростка, наоборот, чуть толще - до 1,5-2 мм. Это, во-первых, предупреждает погружение дуги в подлежащие ткани протезного ложа. Во-вторых, способствует более надежному укреплению пластмассового базиса. Моделирование элементов каркаса из воска проводится путем использования стандартных восковых заготовок или их изготовления с помощью специальной силиконовой матрицы «Формодент». Для предупреждения прилипания воска к гипсовой модели поверхность опорных зубов необходимо смазать касторовым маслом. Соответственно рисунку каркаса, предварительно нанесенному на гипсовую модель, устанавливают восковые детали в определенной последовательности: дуги, крепления для пластмассовых базисов, опорно-удерживающие кламмеры. После моделирования каждую деталь снимают с гипсовой модели и направляют в литейную лабораторию для замены воска металлом. Отлитые детали каркаса припасовываются на комбинированной модели с помощью копировальной бумаги, устанавливаются в точном соответствии с рисунком, склеиваются липким воском и снимаются с модели для последующей их спайки. Каркас протеза припасовывают на рабочей модели. Недостатками паяных каркасов дуговых протезов являются неточности соединения, обусловленные снятием восковых деталей с модели, и их возможная деформация, неизбежная усадка металла при отливке, а также наличие припоя, способствующего у некоторых пациентов появлению в полости рта гальванических токов. Кроме того, сюда следует отнести и возможность смещения деталей каркаса относительно друг друга как в момент склеивания их липким воском, так и при паянии, что в целом также приводит к деформации каркаса. Термическая обработка деталей каркаса при пайке приводит к нарушению их эластических свойств, особенно необходимых кламмерам для надежной фиксации протеза на опорных зубах.  перейти в каталог файлов | Образовательный портал Как узнать результаты егэ Стихи про летний лагерь 3агадки для детей |