Главная страница
Образовательный портал Как узнать результаты егэ Стихи про летний лагерь 3агадки для детей
qrcode

ГОСТ Р первая редакция Трубы 25.04. Трубы и фитинги из неметаллических материалов


Скачать 241.5 Kb.
НазваниеТрубы и фитинги из неметаллических материалов
АнкорГОСТ Р первая редакция Трубы 25.04.doc
Дата27.09.2017
Размер241.5 Kb.
Формат файлаdoc
Имя файлаГОСТ Р первая редакция Трубы 25.04.doc
ТипДокументы
#20429
КаталогОбразовательный портал Как узнать результаты егэ Стихи про летний лагерь 3агадки для детей
Образовательный портал Как узнать результаты егэ Стихи про летний лагерь 3агадки для детей

ГОСТ Р

(проект, первая редакция)



национальный стандарт российской федерации




Установки водяного и пенного пожаротушения автоматические
ТРУБЫ И ФИТИНГИ ИЗ НЕМЕТАЛЛИЧЕСКИХ МАТЕРИАЛОВ
Методы испытаний
Automatic fire-extinguishing of water and foam.

Pipes and fittings made of non-metallic materials.

Test methods


Дата введения __________



1 Область применения
Настоящий стандарт устанавливает методы испытаний труб и фитингов из неметаллических материалов на пожаростойкость и классификацию их по пожаростойкости.
2 Нормативные ссылки
В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие документы по стандартизации:

СП 5.13130.2009 Системы противопожарной защиты. Установки пожарной сигнализации и пожаротушения автоматические. Нормы и правила проектирования.
3 Термины и определения
В настоящем стандарте используются термины и определения по СП 5.13130, а также следующие термины с соответствующими определениями:

пожаростойкость, (ПС): Время, в течение которого трубопроводная сборка сохраняет свою герметичность или целостность при определенных температурных и гидравлических режимах до разрушения, но не менее 5 мин.
4 Основные положения
Сущность метода состоит в определении продолжительности воздействия теплового потока на поверхность неметаллической трубопроводной сборки до ее разрушения.
5 Обозначение пожаростойкости неметаллических трубопроводных сборок
5.1 Пожаростойкость неметаллических трубопроводных сборок определяется совокупностью следующих факторов: средой заполнения, давлением, диаметром трубопроводной сборки, величиной и продолжительностью температурного воздействия до разрушения трубопроводной сборки.

5.2 Условное обозначение неметаллических трубопроводных сборок по пожаростойкости имеет следующую структуру:

ПС ХХ/ХХ-ХХ-ХХ хх

Пожаростойкость

Диаметр трубопроводной сборки, мм

Время до разрушения, мин

Температура при испытаниях, оС

Давление в трубопроводе, МПа

Среда заполнения трубопроводной сборки




5.3 Пример условного обозначения пожаростойкости трубопроводной сборки диаметром 32 мм, заполненной водой под давлением 2 МПа, выдержавшей температурный режим 300 оС в течение 6,5 мин:

ПС 32/6,5-300-1,6

Пример условного обозначения пожаростойкости трубопроводной сборки диаметром 65 мм, заполненной воздухом под давлением 0,2 МПа, выдержавшей температурный режим 500 оС в течение 5,5 мин:

ПС 65/5,5-500-0,2 воз.
6 Требования к образцам для испытаний
6.1 Образцы трубопроводной сборки должны быть изготовлены по технической документации предприятия-изготовителя и инструкции по монтажу фитингов с трубами.

6.2 Для каждого диаметра трубы изготавливаются три варианта трубопроводных сборок:

- вариант 1 – с фитингами, находящимися в зоне испытаний;

- вариант 2 – без фитингов, находящихся в зоне испытаний;

- вариант 3 – с одним фитингом, находящимся в зоне испытаний.

Схемы сборок приведены на рисунке 1.



а – трубопроводная сборка (вариант 1); б – трубопроводная сборка (вариант 2); в – трубопроводная сборка (вариант 3); 1 – концевая муфта с наружной резьбой; 2 – испытываемая труба; 3 – муфта; 4 – тройник с внутренней резьбой;
5 – шаровой кран; 6 – тройник с наружной резьбой; 7 – угольник с внутренней резьбой; L1, L2 – расстояния между фитингами

Рисунок 1 – Схема трубопроводной сборки
6.3 Для испытания изготавливают по четыре образца трубопроводных сборок вариантов 1 и 3 одинакового диаметра (включая контрольный образец) и по пять образцов трубопроводной сборки варианта 2 одинакового диаметра (включая контрольный образец и образец для калибровки установки).

6.4 Наружный диаметр, Ø, трубопроводных сборок, представляемых на испытания, может быть в пределах от 20 до 300 мм.

6.5 Для монтажа трубопроводных сборок применяются следующие типы фитингов: муфта, муфта с наружной резьбой, тройник с внутренней резьбой, тройник с наружной резьбой, угольник с внутренней резьбой.

6.6 Длина трубопроводной сборки (L2) должна быть не менее (3200±30) мм. Расстояние между испытываемыми фитингами (L1) – равное.

6.7 Для варианта 1 и 3 трубопроводных сборок в тройники монтируются латунные заглушки.

6.8 Для варианта 3 трубопроводной сборки в угольник монтируется уплотнительная прокладка и дренчерный ороситель типа ДВН-10.

6.9 Резьба концевых муфт и угольника должна быть G1/2 (М20).

6.10 До испытаний образцы должны храниться при температуре (20±5) оС
и относительной влажности воздуха от 40 % до 70 % не менее 24 ч.
7 Оборудование для испытаний
7.1 Общий вид и схема установки для испытаний неметаллических трубопроводных сборок на пожаростойкость приведены на рисунке 2.


а б



в

а – фронтальный вид; б – вид сбоку; в – схема установки; 1 – несущая рама; 2 – испытательная камера; 3 – коллектор; 4 – газовые горелки; 5 – трубопроводная сборка; 6 – поддон; 7 – термопары; 8 – газовый баллон; 9 – расходомер;
10, 11, 32 – манометр; 12 – дверца; 13 – смотровое окно; 14 – отверстия;
15 – шторки; 16 – редуктор; 17 – металлическая подводка; 18, 22, 23, 25, 31 – кран; 19, 21, 30 – регулирующее устройство; 20 – источник гидравлического давления; 26 – кран; 27 – направляющая; 28 – муфты; 29 – источник пневматического давления; 32 – диафрагма

Рисунок 2 – Установка для испытаний неметаллических трубопроводных сборок
7.2 Установка состоит из следующих основных частей:

- несущая рама 1;

- испытательная камера 2;

- коллектор 3 с газовыми горелками 4;

- устройство подвески трубопроводной сборки 5 (испытываемого образца);

- поддон 6 для сбора воды;

- система подачи воды;

- система подачи воздуха;

- система подачи горючего газа;

- система измерения и регистрации температуры.

7.3 На металлической раме смонтирована испытательная камера, которая представляет собой прямоугольный корпус с минимальными внутренними размерами 3000х800х1900 мм.

7.4 По периметру и сверху испытательная камера обшита термоизоляционными панелями.

7.5 В камере на расстоянии (15±5) мм от ее верхней поверхности расположено устройство подвески трубопроводных сборок.

7.6 На фронтальной части камеры смонтирована дверца 12 для доступа к испытываемому образцу и смотровое окно 13.

7.7 На торцевых сторонах камеры имеются отверстия 14 для ввода испытываемого образца. Зазор между образцом и боковыми стенками камеры перекрывается шторками 15.

7.8 В нижней части испытательной камеры смонтированы два параллельных друг другу газовых коллектора длиной (3000±30) мм. Расстояние между коллекторами (200±2) мм.

7.9 На каждом коллекторе равномерно расположены эжекционные газовые горелки в количестве 6 шт. диаметром 32 мм.

7.10 Система подачи горючего газа состоит из газового баллона 8 с редуктором 16, которые через металлическую подводку 17 с расположенными на ней краном 18, расходомером 9, клапаном 19 и манометром 10, подключены к газовым коллекторам. В качестве горючего газа используется пропан-бутановая смесь.

7.11 Система подачи воды состоит из источника гидравлического давления 20, от которого через регулирующее устройство 21 и кран 22 вода подается в испытываемый образец, при этом снимаются показания манометра 11. Дренаж воды из испытываемого образца осуществляется по отводящей линии, на которой последовательно смонтированы кран 23 и диафрагма 32. Дополнительно на выходе испытываемой трубы для сброса воздуха предусмотрен кран 25.

7.11 Система подачи воздуха состоит из источника пневматического давления 29, от которого через регулирующее устройство 30 и кран 31 воздух подается в испытываемый образец, при этом снимаются показания манометра 32.

7.12 Система измерения и регистрации температуры в испытательной камере состоит термоэлектрических преобразователей (термопар 7) из технологического многоканального измерителя-регулятора (далее – ИРТМ), подключенного к персональному компьютеру.

7.13 Термопары устанавливаются на расстоянии (10±1) мм от поверхности испытываемой трубопроводной сборки.

7.14 Для измерения расхода пропан-бутановой газовой смеси используют расходомер по воздуху.

7.15 Для сбора воды в случае нарушения герметичности трубопроводной сборки в нижней части несущей рамы установлен поддон со сливным краном 26.

7.16 Устройство подвески трубопроводных сборок представляет собой направляющую 27, на которой размещены кронштейны с муфтами 28 непосредственно удерживающими и жестко фиксирующими испытываемую трубопроводную сборку. Муфты в зависимости от диаметра и варианта трубопроводной сборки располагаются на расстоянии, указанном в ТД производителя.

7.17 Используются следующие средства измерения:

Манометр, диапазон измерения (0-1) кгс/см2, класс точности 0,1.

Манометр, диапазон измерения (0-60) кгс/см2, класс точности 0,6.

Штангенциркуль, диапазон измерения (0-250)мм, цена деления 0,1 мм.

Секундомер, диапазон измерения (0-3600) с, цена деления 0,1 с.

Термометр, диапазон измерения (0-100) с, цена деления 1 оС.

Рулетка, диапазон измерения (0-1000) мм, цена деления 1 мм.

Расходомер, диапазон измерения (0-4) м3/ч, цена деления 0,1 м3/ч.

Термоэлектрические преобразователи ТХА ТП-0198 (термопары), диапазон измерения от минус 40 до + 850 оС, погрешность измерения 0,5 %.
8 Калибровка установки
8.1 Общие положения
8.1.1 Цель калибровки состоит в определении объемного расхода газа (м3/ч), обеспечивающего выход на постоянный температурный режим (300±15) оС в испытательной камере за время (60±10) с, либо на температурный режим (500±15) оС за время (90±10) с и поддерживание данного температурного режима во время всего испытания.

8.1.2 Калибровку проводят для выбранного температурного режима на образце (вариант 2), выполненном из того же материала, что и партия испытываемых трубопроводных сборок. Образец заполняется водой под атмосферным давлением.

8.1.3 Калибровку проводят при метрологической аттестации установки, замене газового баллона, перед началом испытаний каждого диаметра трубопроводных сборок.
8.2 Порядок проведения калибровки
8.2.1 Ввести испытываемый образец в испытательную камеру и жестко закрепить его в муфтах таким образом, чтобы концы трубопроводной сборки находились вне испытательной камеры.

8.2.2 Подключить испытываемый образец к системе подачи воды.

8.2.3 Включить водопитатель, удалить воздух из испытываемого образца. Установить давление (1,0±0,1) МПа по показаниям манометра.

8.2.4 Убедиться в отсутствии видимых течей в испытываемом образце и стабильности показаний манометра.

8.2.5 Установить шесть термопар на расстоянии (10±1) мм от поверхности испытываемой трубопроводной сборки.

8.2.6 Включить систему измерения и регистрации температуры.

8.2.7 Подключить термопары к ИРТМ. Проверить в соответствии со стационарным термометром точность начальных показаний термопар на табло ИРТМ. Отклонение показаний каждой из шести темопар от их среднего арифметического значения не должно составлять более 1 оС.

8.2.8 Проверить наличие газа в баллоне, исправность редуктора, состояние системы для подачи горючего газа (плотность затяжки соединений трубопровода).

8.2.9 Закрыть дверцу испытательной камеры.

8.2.10 Открыть вентиль газового баллона, редуктором установить минимальный расход подачи газа из газового баллона.

8.2.11 Произвести поджиг пропан-бутановой смеси на всех горелках.

8.2.12 Включить секундомер. Регистрацию температуры и времени осуществлять в течение всего испытания.

8.2.13 Создать за время (60±10) с или (90±10) с путем регулирования расхода пропан-бутановой смеси постоянный температурный режим (300±15) оС или (500±15) оС соответственно, при этом режиме по показаниям расходомера зафиксировать расход пропан-бутановой смеси.

8.2.14 Установленный при калибровке расход пропан-бутановой смеси следует использовать при испытаниях до проведения следующей калибровки.
9 Гидравлические испытания на герметичность
9.1 Провести визуальный осмотр трубопроводной сборки на предмет отсутствия механических повреждений, целостности трубы и фитингов. Параметры трубопроводной сборки должны соответствовать требованиям раздела 6.

9.2 Ввести испытываемый образец в испытательную камеру.

9.2.1 Для испытаний трубопроводной сборки варианта 1 или 3 жестко закрепить образец в муфтах таким образом, чтобы концы трубопроводной сборки находились вне испытательной камеры.

9.2.2 Для испытаний трубопроводной сборки варианта 2 жестко закрепить образец в муфтах таким образом, что бы один конец трубопроводной сборки находился вне испытательной камеры, а второй конец со смонтированным а нем оросителем – в зоне температурного воздействия на расстоянии (200±2) мм
от оси оросителя до боковой стенки.

9.3 Расстояние между муфтами, поддерживающими трубу, должно быть максимально допустимым для данного диаметра трубы в соответствии с ТД производителя.

9.4 Подключить испытываемый образец к системе подачи воды.

9.5 Включить водопитатель, удалить воздух из испытываемого образца. Установить заданное по ТД производителя давление по показаниям манометра.

9.6 Герметичность каждой трубопроводной сборки проверяют при давлении не менее 1,2·Pраб.макс.раб.макс. – максимальное рабочее давление по ТД производителя). Скорость нарастания давления должна составлять не более 0,1 МПа/с. Продолжительность выдержки при данном давлении – не менее 5 мин.

9.7 Разрыв испытываемой трубопроводной сборки, утечка воды через места соединений фитингов, остаточные деформации фиксируются визуально.

9.8 Трубопроводная сборка считается прошедшей гидравлические испытания, если она сохранила свою герметичность по прошествии 5 мин.

9.9 Трубопроводные сборки, подлежащие в дальнейшем испытаниям без заполнения водой, выдержать при температуре (20±5) оС в течение 24 ч.

10 Огневые испытания на пожаростойкость
10.1 Огневые испытания на пожаростойкость проводятся на трубопроводной сборке, прошедшей гидравлические испытания на герметичность.

10.2 Испытания заполненной водой трубопроводной сборки под давлением.

10.2.1 Включить водопитатель, удалить воздух из испытываемого образца, создать гидравлическое давление (Рраб.max по ТД, но не менее 1,0 МПа). Проверить показания манометра на соответствие давления требованиям ТД.

10.2.2 Повторить испытания по 8.2.4-8.2.9.

10.2.3 Открыть вентиль газового баллона, редуктором установить необходимый расход пропан-бутановой смеси, который следует контролировать по расходомеру.

10.2.4 Произвести поджиг пропан-бутановой смеси на всех горелках.

10.2.5 Включить секундомер. Регистрацию температуры и времени осуществлять в течение всего испытания.

10.2.6 Установить температурный режим в испытательной камере, соответствующий выбранному. Температуру в испытательной камере следует поддерживать в установленных пределах в течение всего испытания.

10.3 Испытания не заполненной водой трубопроводной сборки под давлением.

10.3.1 Подключить испытываемый образец к системе подачи воздуха.

10.3.2 Включить компрессор, создать требуемое по ТД производителя давление в трубопроводной сборке (но не менее 0,2 МПа).

10.3.3 Повторить испытания по 10.2.2-10.2.6.

10.3.4 Через 5 мин после начала испытания выключить компрессор, произвести сброс воздуха.

10.3.5 Подключить испытываемый образец к системе подачи воды

10.3.6 Включить водопитатель, с помощью диафрагмы установить расход воды через трубопроводную сборку не более (0,20±0,02) л/с.

10.4 Испытания не заполненной водой трубопроводной сборки при отсутствии избыточного давления.

10.4.1 Подключить испытываемый образец к системе подачи воздуха.

10.4.2 Включить компрессор, создать давление в трубопроводной сборке в пределах от 0,01 до 0,10 МПа.

10.4.3 Повторить испытания по 10.3.3-10.3.6.

10.5 Продолжительность каждого испытания составляет 30 мин, либо до разрушения испытываемого образца – потери герметичности, что контролируется по падения давления на манометре.

10.6 По окончании испытаний, либо при разрушении испытываемого образца необходимо перекрыть редуктор газового баллона для прекращения подачи пропан-бутановой смеси в испытательную камеру, отключить водопитатель или компрессор.

10.7 Трубопроводная сборка считается прошедшей огневые испытания на пожаростойкость, если она сохранила свою целостность и герметичность в течение 5 мин.
11 Обработка результатов испытаний
11.1 По результатам записей с ИРТМ строятся графики изменения температуры в испытательной камере в зависимости от времени с момента поджига газовых горелок.

11.2 Для трубопроводной сборки варианта 2 при помощи контрольной сетки измеряется угол отклонения оросителя относительно своей оси.

11.3 Трубопроводная сборка считается прошедшей испытания на пожаростойкость, если она:

- прошла гидравлические испытания на герметичность;

- прошла огневые испытания на пожаростойкость;

- пожаростойкость составила не менее 5 мин;

- отклонение оросителя относительно своей оси составило не более 5 о.

11.4 По результатам гидравлических и огневых испытаний составляется протокол, в котором приводятся следующие данные:

- дату испытания;

- наименование лаборатории, проводящей испытание;

- наименование заказчика;

- наименование предприятия-изготовителя (поставщика) труб;

- тип трубопроводной сборки и техническая документация на нее;

- способ соединения трубы с фитингами;

- наименование нормативного документа, в соответствии с которым проведены испытания;

- значение давления воды в процессе гидравлических испытаний;

- среда заполнения трубопроводной сборки;

- значения давления воды или воздуха в процессе огневых испытаний;

- значение температурного режима в процессе огневых испытаний;

- состояние трубопроводной сборки до и после испытаний;

- дополнительные наблюдения при испытаниях;

- фотографии образцов до и после испытаний;

- результаты гидравлических испытаний;

- результаты огневых испытаний;

- выводы о пожаростойкости для каждого диаметра трубопроводной сборки в соответствии с разделом 5.
12 Требования безопасности
12.1 В помещении лаборатории должна быть естественная или механическая вентиляция, обеспечивающая в рабочей зоне для лиц, проводящих испытания, достаточную видимость и условия надежной работы без дыхательного аппарата и теплозащитной одежды в течение всего периода испытания.

12.2 Зажигание газовой горелки должно осуществляться двумя операторами, один из которых плавно открывает вентиль, а второй в это время факелом зажигает горелки. Подача газа увеличивается до нужного расхода только после того, как горелки зажжены.

12.3 Наблюдение за поведением испытываемого образца следует проводить только через специальное смотровое окно. Запрещается в процессе испытания дотрагиваться до корпуса установки и конструкции испытываемого образца.

12.4 Демонтаж испытанного образца проводить только после его полного остывания и в защитных перчатках.



УДК 614.844.2 ОКС 13.220
Ключевые слова: пожаростойкость, трубопроводная сборка, трубопровод, фитинг, экспериментальная установка, калибровка установки, испытательная камера, гидравлические испытания, огневые испытания




Руководитель организации-разработчика:




Зам. начальника ФГБУ ВНИИПО МЧС России

С.С. Воевода


Руководитель разработки:




Начальник НИЦ АУО и ТП

ФГБУ ВНИИПО МЧС России


С.Н. Копылов

Исполнители:




Начальник отдела 2.1

ФГБУ ВНИИПО МЧС России


Р.Ю. Губин

Начальник сектора отдела 2.1

ФГБУ ВНИИПО МЧС России


В.А. Былинкин

Ведущий научный сотрудник отдела 2.1

ФГБУ ВНИИПО МЧС России


Л.М. Мешман

Старший научный сотрудник отдела 2.1

ФГБУ ВНИИПО МЧС России


Е.Ю. Романова

Старший научный сотрудник отдела 2.1

ФГБУ ВНИИПО МЧС России


А.Г. Дидяев







перейти в каталог файлов

Образовательный портал Как узнать результаты егэ Стихи про летний лагерь 3агадки для детей

Образовательный портал Как узнать результаты егэ Стихи про летний лагерь 3агадки для детей