методическое пособие. Методическое пособие по ортопедической стоматологии. Живи так, как будто ты умрёшь завтра
 Скачать 6.25 Mb.
| Образовательный портал Как узнать результаты егэ Стихи про летний лагерь 3агадки для детей |
Тема13:«Основы материаловедения. Моделировочные материалы: восковые моделировочные стоматологические материалы» Воска, применяемые в ортопедической стоматологии, относятся к вспомогательным моделировочным материалам и дают максимальнуюусадку до 12 %. Воск базисный применяют длямоделирования базисов съемных протезов и изготовления прикусных восковых шаблонов. Состоит из: - парафина (78 - 88%), - пчелиного воска (3,5 - 8%), - карнаубского воска (1%). Выпускается в виде пластин размером 170×80×1,8 мм. Имеет t плавления 50 - 63°. Воск моделировочный для мостовидных протезов (голубой, красный, коричневый) применяется для моделирования промежуточной части мостовидных протезов, воссоздания анатомической формы зубов при изготовлении штампованных коронок. В его состав входят: - парафин (94%), - синтетический церезин (4%), - пчелиный воск (2%), - краситель (0,004%). Выпускается в виде четырехгранных призм размером 6×6×45 мм. Имеет t плавления 60 - 75°, усадка соответствует 0,1% объема. Воск обладает малой пластичностью, хорошо скоблится. Воск моделировочвый для дуговых протезов (бюгельный) используется дляизготовления сложных моделей дуговых, шинирующих протезов, кламмеров. Существуют два рецепта воска длядуговых протезов. Первый рецепт: - парафина (29%), - пчелиного воска (65%), - карнаубского воска (5%), - красителя (0,02%); Второй рецепт: - парафина (78%), - пчелиного воска (22%), - красителя (0,004%). Выпускается в виде палочек, зеленый - длялитья на огнеупорной модели, коричневый - для литья без (вне) модели. Температура плавления 58 - 60°. Для моделирования деталей дуговых протезов используется стандартная силиконовая матрица «Формодент», которую заполняют расплавленным воском (1-й рецепт). Воск моделировочный для вкладок применяют для моделирования вкладок, штифтов, полукоронок и других видов протезов в полости рта пациента. Состоит из: - парафина (88%), - пчелиного воска (5%), - карнаубского воска (5%), - синтетического церезина (2%), - красителя (0,006%). Выпускается в виде палочек коричневого, синего цветов, t плавления 60°. Усадка при затвердевании составляет 0,15% от объема. Обладает повышенной твердостью, хорошо скоблится, затвердевает при t= 37°С. Липкий воск применяется длясоединения деталей протезов, склеивания частей слепка, моделей. Канифоль, которая вводится в его состав, повышает адгезию воска к металлам, фарфору, гипсу. Первый рецепт: - канифоль - 70%, - пчелиный воск - 25%, - монтажный воск - 5%; Второй рецепт: - пчелиный воск - 66%, - канифоль - 17%, - дамарская резина - 17% . Выпускается в виде цилиндрических палочек желто-зеленого цвета, длиной 8 - 8,5 мм, диаметром 9 мм, t плавления 65 - 75°С, в холодном состоянии становиться твердым и хрупким. При сгорании не образует золы. Воск для бюгельных работ - содержит парафин, церезин и краситель красный. Выпускается в виде дисков красного цвета двух видов: 1 - диаметром 82 мм и толщиной 0,4 мм; 2 - диаметром - 82 мм и толщиной 0,55 мм. t плавления 50 - 58°С. Предназначен дляизоляции седловидной части бюгельного протеза. Обладает высокой пластичностью и легко формуется на модели. Воск литьевой для отливки восковых заготовок при бюгельном протезировании, изготовления литноково-питающей системы. «Восколит-l» (для литья на модели), очень пластичный воск. «Восколит-2» (для литья вне модели), очень жесткий воск. Состоит из канифоли сосновой, парафина, церезина и красителей. «Восколит-1» представляет собой цилиндрические палочки зеленого, а «Восколит-2» - синего или розового цвета. «Восколит-3», длямоделирования каркасов бюгельных протезов. Представляет собой набор различных по конфигурации и сечению восковых стержней зеленого цвета. Обладает гибкостью при 20 - 30°С, легко поддается моделированию на модели. Воск «Лавакс» представляет собой композицию на основе парафина, натуральных и синтетических восков. Применяется для создания восковых моделей при несъемном протезировании изготовлении пластмассовых, комбинированных коронок, металлопластмассовых фасеток, штифтовых зубов, полукоронок, вкладок непрямым методом, мостовидных протезов, выпускается в виде окрашенных и неокрашенных палочек ланцетовидной формы. Окрашенный воск применяется длямоделирования металлических деталей, неокрашенный - для моделирования пластмассовых деталей. Размягчается при температуре 55 - 60°С в интервале температур 43 - 48° С он пластичен и хорошо формуется. При температуре 37°С воск становится настолько твердым, что полученный слепок легко, без оттяжек выводится из полости зуба. При сгорании воск не дает сухого остатка. Хорошо моделируется шпателем, скальпелями, а также другими инструментами. При обработке образуется сухая невязкая стружка. Воск моделировочный «Модевакс» - является композицией на основе парафина, церезина, натуральных и синтетических восков. Применяется чаще всего для моделирования несъемных цельнолитых металлокерамических и металлопластмассовых протезов. Выпускается в виде комплекта из воска трех цветов различного качества. Красный воск предназначен для моделирования пришеечной части протеза и коронок, синий для моделирования промежуточной части протеза, зеленый для моделирования коронок. Красный модевакс имеет низкую твердость и температуру плавления 60°C, зеленый - твердый, с температурой плавления от 70°C. Тема14: «Основы материаловедения. Формовочные материалы» Свойства и качество литья из различных сплавов зависят от многих факторов - свойств литых металлов и сплавов, точности формы для литья (материал, состав) и значения технологии применения этих форм. Для воспроизведения точной отливки по модели необходим формовочный материал. Формовка есть процесс изготовления формы для литья металлов, а формовочная масса служит материалом для этой формы. Рецептура формовочных масс в технике различна, и технология ее применения также разнообразна, но во всех случаях неизменными остаются связующие вещества и огнеупорный порошок. В зубном протезировании до применения нержавеющих и тем более кобаль-тохромовых сплавов, обладающих высокой температурой плавления, в качестве формовочной массы применялся обычный «минутник» (отмученный порошок глинозема А1203), смешанный с гипсом и замешанный на воде. Внедрение в зубное протезирование индивидуального литья с применением тугоплавких сплавов (нержавеющих сталей, КХС) привело к необходимости создания специального состава формовочных материалов, требования к которым могут быть сформулированы следующим образом:
-они должны иметь величину коэффициента температурного расширения, достаточную для компенсации усадки затвердевающего металла. Требования, предъявляемые к формовочным материалам, классификация В настоящее время метод точного литья широко используется при изготовлении разнообразных ортопедических аппаратов, протезов, их отдельных деталей и т. п. из металлических сплавов. Высокие пластические свойства пластмасс позволяют применять их не только для формовки. Из них все более широко используются протезы и аппараты, полученные методом литья под давлением в заранее подготовленные формы. Качество таких конструкций в значительной степени зависит от свойств материалов, из которых изготовлена форма. Для указанных целей используются материалы, обладающие рядом специальных свойств и носящие название формовочных. Чаще такие материалы представляют собой смеси, составленные из нескольких компонентов. Формовочные смеси бывают основные и вспомогательные. Основными называют такие, от свойств которых зависят главные качественные показатели литьевой формы. Они составляют основу формы, в том числе оболочки, непосредственно контактирующей с материалом протеза. При изготовлении жаростойких литейных форм, как правило, используются две формовочные смеси: одна для изготовления внутренней части формы — оболочки, выстилающей литейную полость, а другая для заполнения всей опоки или кюветы. Наиболее высокие требования предъявляются к первой — облицовочной смеси, так как ее структура и свойства в значительной степени обусловливают качество литья. Вторая смесь называется наполнительной. Она составляет основную массу всей опоки. К вспомогательным относятся материалы, употребляемые для укрепления формы, придания основному формовочному материалу специальных свойств. В качестве основного компонента большинства огнеупорных смесей используется окись кварца и ее модификации. Для создания литейной формы порошкообразный огнеупорный материал смешивают с жидким или пластичным связывающим компонентом, который может иметь различную химическую природу. В зависимости от вида связующего вещества все формовочные материалы делят на силикатные, сульфатные (гипсовые), фосфатные. В зуботехническом производстве используются различные формовочные материалы. Одним из таких материалов является гипс. Он с успехом применяется для изготовления форм, заполняемых холодным материалом или нагретым до относительно невысокой температуры, не вызывающей реактивных изменений гипса (формовка пластмасс, литье легкоплавких сплавов). Силикатные формовочные материалы наиболее полно отвечают всем требованиям, необходимым для получения качественного литья из нержавеющей стали и кобальто-хромовых сплавов. При литье металлических сплавов, имеющих высокую температуру плавления, используются только огнеупорные формовочные смеси, не разрушающиеся при нагревании. Эти материалы должны удовлетворять следующим требованиям:
3. Жидкие пасты из огнеупорных смесей должны иметь хорошую жидкотекучесть, способность смачивать восковые модели, накладываться на них без образования воздушных полостей.
Огнеупорные массы (компоненты, свойства) Силикатные формовочные материалы. Окись кремния Si02 является химической основой кварцевых песков, которые могут содержать также некоторые примеси. Кварцевые пески, имеющие не больше 2% глинистых примесей, идут для приготовления формовочных смесей, используемых при литье сплавов с высокой температурой плавления (свыше 1000°С). Окись кремния — основной компонент смесей. Она придает формовочной массе огнеупорные свойства и в определенных температурных интервалах вызывает расширение литейной формы, способное компенсироватьусадку отливки. Из трех известных аллотропических форм окиси кремния (кварц, тридимит и кристобаллит) способностью к расширению при нагревании обладают кварц и кристобаллит. Эти две формы окиси кремния используются при составлении формовочных смесей. Особенностью аллотропических переходов окиси кремния является их обратимость. Кварц, тридимит и кристобаллит при нормальных температурах имеет а-форму. При нагревании до температур, обозначенных на схеме, происходит переход а-форм в р-формы, при этом кварц и кристобаллит увеличиваются в объеме. Этим важным качеством не обладает тридимит, в связи с чем он не используется для составления формовочных смесей. Формовочные материалы, из которых изготавливаются огнеупорные оболочки, должны обладать высокой степенью дисперсности. От величины частиц материала, составляющего оболочку литейной формы, зависит чистота поверхности отливки. Чистота поверхности отливки определяется по высоте неровностей, измеряемой в микронах. Хорошая чистота поверхности достигается при применении кварцевого порошка, проходящего полностью через сито № 140 (с отверстиями диаметром 0,1 мм) и через сито № 270 (отверстия диаметром 0,05 мм) с остатком на нем не более 50%. Такой мелкодисперсный прокаленный порошок называют кварцевой мукой (маршалит). Кварцевая мука должна быть свободной от примесей. Допустимое их присутствие не должно превышать 1,5%. Для этого ее промывают и затем подвергают термической обработке при температуре 900°С в течение 2 ч. Очищенная кварцевая мука должна содержать не меньше 98% Si02. Она является наиболее важным компонентом формовочной смеси, употребляемой для создания облицовочного слоя (огнеупорной рубашки). Этилсиликат [этиловый эфир ортокрем-ниевой кислоты Si(OC2Hs)4] используется в качестве связующего вещества при изготовлении литейных форм. При смешивании его с порошком окиси кремния образуется сметанообразная масса, из которой получают огнеупорную оболочку восковой модели. Зтилсиликат представляет собой прозрачную жидкость желтовато-зеленого цвета с легким эфирным запахом. Применение этилсиликата как связующего вещества основано на его способности при гидролизе образовывать ряд кремнийсодержащих веществ (силоксаны), которые при прокаливании переходят в чистую окись кремния. Таким образом, главная часть литейной формы (облицовочный слой) оказывается состоящей целиком из окиси кремния. Гидролиз этилсиликата происходит в следующей последовательности : 1) образование силоксанов 2Si(OC2H6)4+H20->(C2H60)Si-0-Sl(OC2H5)+2C2H6OH Si(OC2H5)4 + 4H20 -v Si(OH)4 + 4C2H5OH; 2) разложение полисилоксана и высвобождение окиси кремния пSi(OH)4 -* (Si02)tt + 2яН20. Для ускорения процесса гидролиза к воде добавляют этиловый спирт и 0,2—0,3% хлористоводородной кислоты. Кварцевый песок используется в качестве наполнителя литейной опоки (кюветы). Им присыпают облицовочную оболочку сразу же после нанесения ее на поверхность восковой модели. Это задерживает стекание жидкой облицовочной массы и повышает прочность огнеупорной оболочки. Кварцевый песок проходит тщательную очистку: промывку и прокаливание. Допустимое количество глинистых примесей в песке не больше 1,5%. Дисперсность песка должна обеспечивать хорошую газопроницаемость формы. Таким требованиям удовлетворяют пески, просеивающиеся через сита № 70 (0,25) и № 40 (0,4) (марка К, 40/70). Кварцевый песок подвергается обязательной термической обработке (прокаливанию) при температуре 900°С в течение 2 ч. Глиноземистый цемент используется для связи кварцевого песка в опоках (кюветах) и создания достаточно прочной формовочной наполнительной массы. В состав цемента входит: 35—55% А1203, 5—12% Si02, 35—45% СаО, около 15% Fe203. Затвердевание цемента вызывают алюминаты кальция СаО-А1203. Глиноземистый цемент обладает способностью схватываться и твердеть в течение 1 ч. Он угнеупорен. Прочность на сжатие цемента марки 500 около 450 кгс/см2. Сухая смесь кварцевого песка и глиноземистого цемента составляется в соотношении 6—7:1. Заполнение опоки производится смесью, смоченной водой (4—5 частей смеси и 1 часть воды). Хранить цемент и готовую смесь следует в сухом месте. Во влажной среде цемент поглощает воду и его способность к схватыванию ухудшается. Жидкое стекло является материалом, способным связывать формовочную смесь. Оно входит в состав ряда рецептов формовочных масс и до недавнего времени применялось широко. Жидкое стекло представляет собой водный раствор силиката натрия или калия Na20-Si02, КгО-БЮа. Плотность жидкого стекла 1,43—1,65 г/см3. Связывающее действие жидкого стекла основано на способности при химической реакции с хлоридом аммония образовывать двуокись кремния, которая при высушивании смеси прочно связывает зерна наполнителя. Na20 • /iSi02 + 2NH4C1 -* «Si02 -f 2NaCl + 2NH3 + H20 Формовка с использованием жидкого стекла не отвечает всем современным требованиям, предъявляемым к литейным формам. При литье в такие формы не достигается надлежащая чистота поверхности отливки, так как образующееся в ходе реакции вещество (хлорид натрия) вызывает коррозию облицовочной оболочки. Калиевое жидкое стекло обладает некоторыми преимуществами перед натриевым: большей жидкотекучестью, термоустойчивостью. Оно используется как вспомогательный материал при сухой формовке для удерживания формовочной массы в опоке. Сульфатные (гипсовые) формовочные материалы. Формовочные материалы, в которых связывающим веществом является гипс, называются гипсовыми. Основными компонентами их могут быть окись кремния и окись алюминия (минутник). Гипсовые формовочные смеси находят применение при литье сплавов, имеющих температуру плавления до 1100°С. При литье сплавов с более высокой температурой плавления пользоваться такими смесями не следует. Уже при температурах свыше 400—500°С наступает частичное разложение гипса с образованием сернистого газа, сероводорода и других газообразных продуктов. Однако при температурах плавления сплавов до 1100°С применение гипса для связи огнеупорных наполнителей допустимо, так как действие высокой температуры за очень короткое время практически не успевает вызвать разрушение оболочки и на качестве небольшой по массе отливки не сказывается. Следует учитывать некоторые особенности гипсовых формовочных материалов, связанных со свойствами гипса.
Применение кристобаллита, имеющего большую способность к термическому расширению, дает возможность при литье в горячую форму (температура около 350— 400°С) получить расширение ее до 1,25%, что может компенсировать усадку сплавов, имеющих относительно небольшую усадку при затвердении (сплавы на основе золота, палладия и т. д.). Фосфатные формовочные материалы. В фосфатных формовочных материалах в качестве связующего вещества используются фосфаты, по составу подобные фосфат-цементам, применяемым в стоматологии. При смешивании окислов металлов (цинк, магний, алюминий), входящих в состав порошка, с жидкостью (фосфорная кислота) происходит образование фосфатов, которые прочно связывают частички наполнителя формовочной смеси (кристобаллит, кварц и т. д.). В результате термической обработки фосфаты переходят из орто-в пироформу, обладающую большой термоустойчивостью при температуре 1200—1600°С. Компенсационное расширение формы при использовании этих формовочных масс может быть получено только за счет наполнителя (окиси кремния). Формовочные массы, выпускаемые промышленностью Ленинградским заводом медицинских полимеров «Медполимер» для литья сплавов на основе золота выпускается масса «Силаур». Это гипсовый формовочный материал. Основу массы составляют кремнезем и гипс. Обычное соотношение их 3:1. Замешивание массы производится с водой, схватывание происходит через 10—30 мин. Для отливки мелких деталей повышенной точности (вкладки, полукоронки и т. д.) используется масса силаур № 3-Б, для получения более крупных деталей применяют силаур № 9. При литье золотых сплавов применяют формовочные массы других составов на основе окиси кремния (кристобаллита) и гипса. К таким массам относится также чехословацкий препарат «Эксподента». Для получения отливок из золотых сплавов, не требующих большой точности, часто используют смесь 1 части гипса с 2 частями чистого кварцевого песка. Перечисленные формовочные массы используются также для литья серебряно-палла-диевых сплавов. Для литья деталей из нержавеющей стали и кобальто-хромовых сплавов промышленность выпускает массу «Формолит». Она состоит из материалов для изготовления огнеупорной оболочки (пылевидный кварц и этилси-ликат) и наполнительной массы для заполнения кюветы (формовочный песок и глиноземистый цемент). Облицовочную массу приготавливают смешиванием пылевидного кварца с этилсиликатом. Полученную смс-танообразную массу наносят на восковую форму. Массу для заполнения кюветы составляют из формовочного песка и глиноземистого цемента в соотношении 10:1 и замешивают на воде. Вместо глиноземистого цемента может быть использована борная кислота Н3ВО3 в том же соотношении. Качественное литье нержавеющей стали получают также при использовании формовочных масс, состоящих из жидкого стекла, кварцевой муки и кварца. Формовочные массы для изготовления огнеупорных моделей. В последние годы широкое распространение получили методы литья металлических сплавов на огнеупорных моделях, Такими методами получают наиболее сложные конструкции, отличающиеся большой точностью размеров и высокой чистотой поверхности. Огнеупорные модели изготавливают из различных модификаций окиси кремния, способных при нагревании расширяться, с добавлением к ним связующих веществ на основе фосфатов или силикатов. Огнеупорная масса ОЛ (бюгелит) относится к силикатным формовочным материалам. Она состоит из огнеупорного порошка (наполнителя) и жидкого связующего компонента (гидролизованного этилсили-ката). Отвердителем массы служит раствор едкого натра. Порошок и жидкость для получения модели берутся в соотношении 4:1. Масса начинает схватываться через 3—4 мин и затвердевает полностью через 40—60 мин. При нагревании до 800°С термическое расширение бюгелита около 1,8%. Огнеупорная масса «Силамин» относится к фосфатным формовочным материалам. Масса представляет собой порошкообразную огнеупорную композицию, в состав которой входит фосфатная связка. Для формовки массу смешивают с водой. Схватывание массы происходит через 7—10 мин. Окончание затвердевания наступает через 50—60 мин. Термическое расширение при температуре 800°С около 1,4%. Огнеупорная масса «Кр и ста с и л-2» является огнеупорным материалом, состоящим из порошка-наполнителя—кристобаллита и фосфатной связки. При смешивании с водой получается пластичная масса, начинающая твердеть через 5—7 мин и окончательно затвердевающая через 40—45 мин. При затвердевании массы происходит ее расширение на 0,4—0,5%. Термическое расширение кристасила-2 при нагревании до 700°С составляет 0,8—1%. Суммарное расширение модели может достигать 1,2—1,5%. Огнеупорные массы бюгелит, силамин, кристасил-2 обладают хорошей термической стойкостью в температурном интервале 1400—1700°С, химически устойчивы, обладают достаточной прочностью. Термическое расширение этих масс при обжиге опоки (кюветы) способно компенсировать сокращение объема кобальтохромовых и других сплавов, имеющих близкие величины усадки (1,5-1,8%).  перейти в каталог файлов | Образовательный портал Как узнать результаты егэ Стихи про летний лагерь 3агадки для детей |