Зао Восточно-Сибирская газохимическая компания Утверждаю

Бизнес-план строительства метанол ЗАО «Восточно-Сибирская газохимическая компания» ©
1350 тонн/сутки июнь 2009 год
32
Берега Лены заселены очень слабо. Река является главной транспортной артерией
Якутии.
Основное питание Лены, так же как и почти всех её притоков, составляют талые снеговые и дождевые воды. Повсеместное распространение вечной мерзлоты мешает питанию рек грунтовыми водами. В связи с общим режимом осадков для Лены характерны весеннее половодье, несколько довольно высоких паводков летом и низкая осенне-зимняя межень.
Весенний ледоход отличается большой мощью и часто сопровождается большими заторами льда. Замерзает Лена в порядке, обратном вскрытию, — от низовий к верховьям.
В производственном процессе необходимо получение воды со следующими параметрами:
1. Вода питательная недеаэрированная на систему парообразования:
- 171 м
3
/час (на пусковой период);
- 112,5 м
3
/час (в нормальном технологическом режиме).
Качество питательной воды для системы парообразования должно соответствовать следующим требованиям:
Таблица XI: Требование к воде, поставляемой в систему парообразования
Источник информации: ЗАО «ВСГХК», Haldor Topsoe
2. вода хозпитьевая – 90 м
3
/час, качество по СанПин 2.1.4.1116-02 3. на подпитку тепловой сети – 10 м
3
/час, качество по СанПин 2.1.4.1116-02 4. речная вода на пожаротушение – расход 420 л/с из объединенного противопожарного трубопровода;
5. речная вода на наполнение противопожарных резервуаров – 300 м
3
/час.
В рамках проекта рассматривается независимая организация поставки и подготовки воды для производства. Не исключается возможность дополнительных поставок воды для прочих потребителей.
Технология получения деминерализованной воды
В исходную воду вводятся вещества для дезинфекции оборудования, вода фильтруется через напорные механические фильтры. Осветленная вода собирается в 2 накопительных баках по 1000 м
3
. Далее в воду вводится коагулянт и вода подается на установку ультрафильтрации. Фильтрованная вода собирается в 2 накопительных баках объемом по
350 м
3
. Частичное обессоливание воды проводится методом обратного осмоса. Перед входом на установку устанавливается блок микрофильтрации на картриджных фильтрах
(5 микрон). После этого частично обессоленная вода поступает в дегазатор, предназначенный для удаления из воды свободного (избыточного) диоксида углерода.
Обессоленная вода с установки обратного осмоса подается насосной группой для глубокого обессоливания на установку фильтров смешанного действия (ФСД).
Деминерализованная вода после ФСД поступает в 2 накопительных бака по 1000 м
3
Далее направляется в узел коррекции pH. Деминерализованная вода насосной группой подается из баков потребителю.
Блок-схема установки подготовки деминерализованной воды представлена на рисунке:
Параметр
Единица измерения
Значение рH
-
6.5-7.5
Общая жёсткость мг/кг как CaCO
3
Отсутствует
Хлориды как Cl мг/кг как Cl
<0.1
Железо мг/кг как Fe
<0.02
SiO
2 мг/кг как SiO
2
<0.02
Общее количество растворённых веществ мг/кг
<0.1
Медь мг/кг как Cu
<0.03
Электропроводность мкСм /см
<0.15
Сера (как SO
4 2-
) мг/кг
<0.2
Натрий (Na) мг/кг
<0.01
Расход KMnO
4
Mn(VII)→Mn(II), как KMnO
4
мг/кг
<3
Масло, жир мг/кг
<1

Бизнес-план строительства метанол ЗАО «Восточно-Сибирская газохимическая компания» ©
1350 тонн/сутки июнь 2009 год
33
Рисунок 9: Принципиальная схема водоподготовки
Источник информации: «Ходатайство (Декларация) о намерениях инвестирования в строительство газохимического комплекса Республики Саха (Якутия)», ЗАО «ВСГХК» декабрь 2007 год
Обеспеченность кислородом, производство аргона
Цех разделения воздуха
В качестве базового варианта для обеспечения производства метанола и всего комплекса выбрана установка разделения воздуха АКдАр-95/40 (далее по тексту ВРУ). ВРУ предназначена для получения газообразного технического кислорода под давлением, газообразного азота низкого давления, а также жидкого аргона. Выдача кислорода под требуемым давлением происходит непосредственно из блока разделения.
Установка создана на основе современных схемных и конструкторских решений, таких как комплексная очистка воздуха на молекулярных ситах в короткослойных адсорберах, охлаждение воздуха в нереверсивных алюминиевых пластинчато-ребристых теплообменниках фирм «Chart» или «Nordon», производство низкотемпературного холода в турбодетандернокомпрессорных агрегатах с непосредственным использованием энергии расширения газа в турбодетандере для повышения его начального давления.
Ректификационные колонны: верхняя и технического аргона выполнены со структурированной насадкой, имеющей в сравнении с барботажными тарелками существенно меньшее удельное гидравлическое сопротивление и больший диапазон регулирования нагрузок.
Оборудование ВРУ рассчитано на работу в течение 20 лет с проведением полного отогрева оборудования криогенного блока не менее чем через 2 года.
Технологические процессы и используемые материалы являются экологически чистыми, учтены требования технических, санитарных и противопожарных норм и правил РФ, что исключает вредное воздействие на человека.
Рисунок 10: Принципиальная схема ВРУ
Источник информации: «Ходатайство (Декларация) о намерениях инвестирования в строительство газохимического комплекса Республики Саха (Якутия)», ЗАО «ВСГХК» декабрь 2007 год

Бизнес-план строительства метанол ЗАО «Восточно-Сибирская газохимическая компания» ©
1350 тонн/сутки июнь 2009 год
34
Компрессия и предварительное охлаждение воздуха
Воздух из атмосферы засасывается компрессором, пройдя предварительно через фильтр, и сжимается до давления 0,50 МПа. Тепло сжатия отводится в промежуточных охладителях и концевом охладителе. Хладагентом является водный раствор этиленгликоля, циркулирующий с помощью насосов через теплообменные панели атмосферного охлаждения. Далее сжатый воздух охлаждается до температуры около 283
К (10°С) в охладителе в теплообмене с хладагентом, охлажденным, в свою очередь, в испарителе холодильной машины. Теплота сжатия, выделяющаяся в компрессоре, отводится в конденсаторе с воздушным охлаждением.
Влага, выделяющаяся из воздуха в процессе его сжатия и охлаждения, отводится из влагоотделителей.
Комплексная очистка воздуха
Из системы предварительного охлаждения воздух поступает в блок комплексной очистки, включающий два попеременно работающих адсорбера (один в работе, другой на восстановлении: регенерации и охлаждении), фильтры очистки от пыли, электронагреватели для первичной высокотемпературной и текущей регенераций и накопитель тепла. Адсорберы заполнены двумя слоями адсорбента: активной окисью алюминия для удаления паров воды и цеолитом для удаления диоксида углерода и углеводородов. Переключение адсорберов происходит приблизительно через 3 часа.
Регенерация адсорбента производится нагретым отбросным азотом. Переключение адсорберов осуществляется автоматически.
Производство холода
После очистки перерабатываемый воздух разделяется на две части.
Одна часть воздуха непосредственно направляется на охлаждение в основные теплообменники, вторая поступает в дожимающий компрессор.
Из промежуточной ступени дожимающего компрессора отбирается часть воздуха
(детандерный поток), которая дожимается в компрессорной ступени турбодетандернокомпрессорного агрегата, охлаждается и также подается в основные теплообменники.
Туда же подается и оставшаяся часть воздуха, дожатая до более высокого давления и охлажденная. Таким образом, весь перерабатываемый воздух поступает в основной теплообменник в виде трех прямых потоков: воздух низкого давления, дроссельный поток, детандерный поток.
В основном теплообменнике три прямых потока воздуха охлаждаются в противоточном теплообмене с продуктами разделения - продукционным сжатым кислородом, продукционным азотом и отбросным азотом. Детандерный поток отбирается из средней части основного теплообменника и направляется на расширение с производством холода в детандерную ступень турбодетандера - компрессорного агрегата, после чего вводится в нижнюю колонну.
Ректификация воздуха
Воздух низкого давления, охлажденный до состояния насыщения вводится в нижнюю колонну. Ожиженный воздух повышенного давления дросселируется в сборник, откуда паровая и часть жидкой фазы отдельными потоками вводятся в нижнюю колонну. Часть жидкой фазы дросселируется в сборник из которого жидкая и паровая фазы вводятся отдельными потоками в соответствующие сечения верхней колонны.
В нижней колонне происходит предварительное разделение воздуха на чистый азот (в верхней части) и кубовую жидкость.
Жидкостные потоки из нижней колонны охлаждаются в теплообменниках и дросселируются в соответствующие сечения верхней колонны. Часть кубовой жидкости поступает в конденсатор колонны технического аргона. Пары кубовой жидкости возвращаются в верхнюю колонну. Часть кубовой жидкости (пролив) из конденсатора также поступает в верхнюю колонну.
В верхней колонне осуществляется окончательное разделение воздуха на кислород и азот. Из верхней колонны выводятся жидкий кислород, чистый азот, отбросной азот и газообразная аргонная фракция.
Большая часть жидкого кислорода нагнетается насосом до давления 3,0 МПа.

Бизнес-план строительства метанол ЗАО «Восточно-Сибирская газохимическая компания» ©
1350 тонн/сутки июнь 2009 год
35
После насоса жидкий кислород под давлением 3,0 МПа подается в качестве обратного потока в основные теплообменники. В основных теплообменниках в теплообмене с прямыми потоками воздуха кислород сначала испаряется, а затем нагревается. После теплообменников сжатый кислород выдается потребителю под требуемым давлением.
Получение аргона
Аргон извлекается из газообразной аргонной фракции, отбираемой из сечения верхней колонны, в котором содержание аргона достигает максимального значения.
Процесс получения чистого аргона осуществляется методом низкотемпературной ректификации последовательно в двух колоннах (очистка от кислорода и очистка от азота). Газообразная аргонная фракция проходит последовательно обе колонны.
Поднимаясь вверх по первой колонне, фракция обогащается аргоном, очищается от кислорода и конденсируется в конденсаторе за счет испарения кубовой жидкости.
Жидкий чистый аргон из куба колонны поступает в конденсатор-испаритель, где часть его испаряется за счет конденсации азота из нижней колонны. Испарившийся в конденсаторе- испарителе технический аргон, поднимаясь вверх по колонне, обогащается низкокипящим азотом и конденсируется в конденсаторе-испарителе за счет испарения части азотной флегмы, отбираемой после теплообменника.
Несконденсировавшаяся азотно-аргонная смесь из конденсатора-испарителя отдувается в атмосферу. Чистый жидкий аргон собирается в сборнике и выдается потребителю.
Обеспеченность трудовыми ресурсами
Предлагаемое производство расположено вблизи г. Якутска (население 235 тыс.человек), пос. Нижний Бестях (3 тыс.человек), пос. Павловск (1.5 тыс.человек), пос. Покровск (15 тыс.человек) и будет обеспечено местными трудовыми ресурсами. ОАО «ОМЗ» взяло на себя обязательства по подготовке персонала и по техническому сопровождению производства в течение 2 лет с момента полного пуска ГХК согласно соглашению о сотрудничестве между ЗАО «ВСГХК» и ОАО «ОМЗ».
Технические решения по организации труда в части обслуживания проектируемого объекта будут приняты с учетом:
- автоматизации технологического процесса на базе микропроцессорной техники, что позволяет вести процесс из ЦПУ завода, ограничив пребывание персонала в производственной зоне до необходимого минимума;
- комплектования штата квалифицированным обслуживающим персоналом;
- обеспечения надлежащих санитарно-гигиенических условий труда на рабочих местах;
- обеспечения рабочих мест надежными средствами связи.
Аналитический контроль по требуемым параметрам технологического процесса предусматривается осуществлять автоматизированной лабораторией производства.
Плановое техническое ремонтное обслуживание проектируемой установки (текущие и капитальные ремонты) предусматривается централизовано соответствующими службами
Предусматривается 2-х-сменный режим работы установки. Продолжительность смены –
12 часов.
Непосредственное управление технологическим процессом предусматривается из ЦПУ операторами производства метанола.
Примерная численность рабочих и служащих, предполагаемая потребность в трудовых ресурсах по категориям работников
Общее административное и техническое руководство комплексом осуществляется генеральным директором, его заместителями, службами главного технолога, главного механика, главного энергетика и других служб в соответствии с их функциями, включая финансовые, экономические, юридические, кадровые, маркетинговые.
В цехах – объектах основного и вспомогательного назначения, а также цехах, включающих несколько объектов вспомогательного или общезаводского назначения, формируется руководящий и инженерно-технический персонал. Непосредственное руководство технологическими установками осуществляет начальник цеха (установки).
Оперативное руководство в течение смены осуществляет начальник смены. Оперативное управление технологическими процессами и работой вспомогательных объектов осуществляется из операторных, расположенных в центральном пункте управления, или из локальных операторных (складское хозяйство, электростанция).
Согласно документу «Список производств, цехов, профессий и должностей с вредными условиями труда, работа в которых дает право на дополнительный отпуск и сокращенный

Бизнес-план строительства метанол ЗАО «Восточно-Сибирская газохимическая компания» ©
1350 тонн/сутки июнь 2009 год
36
рабочий день», М.1977г. для рабочих и инженерно-технических работников принят 8- часовой рабочий день (40-часовая рабочая неделя).
Работа основного производственного персонала ГХК может быть организована по трехсменному четырехбригадному графику с продолжительностью смены 8 часов или двухсменному четырехбригадному графику с продолжительностью смены 12 часов.
Второй вариант является предпочтительным, т.к. экономится время работающих на дорогу на работу и обратно, сокращается время пересменок, экономится вода в бытовых помещениях и т.д.
Администратовно-управленческий и инженерно-технический персонал всех структурных подразделений Комплекса (за исключением начальников смен и ряда должностей ИТР в службах главного механика, главного энергетика и других), а также служащие, работают по графику пятидневной рабочей недели (40 часов) с двумя выходными днями.
Продолжительность ежегодного основного оплачиваемого отпуска для всех категорий работающих – 28 календарных дней (без учета северного коэффициента).
Списочная численность обслуживающего персонала определена исходя из явочной
(сменной) численности и принятого режима работы.
Подмена на период отпусков, дней болезни и прочих невыходов учтена в размере до 15% от численности производственного сменного персонала. Численность обслуживающего персонала комплекса производства метанола определена в количестве 278 человек, из них численность ИТР и служащих составляет 104 человек. В максимальную смену занято
180 чел, в том числе по объектам и цехам представлены ниже:
Таблица XII: Численность обслуживающего персонала при производстве метанола
Источник информации: оценки ЗАО «ВСГХК»
Источники комплектования кадров
В качестве источников обеспечения потребности ГХК РС(Я) квалифицированными рабочими кадрами рассматриваются:
- перевод квалифицированных рабочих с родственных предприятий отрасли - нефтехимических, газоперерабатывающих;
- прием выпускников высших учебных заведений (Тюмень, Омск и др.) и средних специальных учебных заведений
(колледжей, профессиональных училищ, профессиональных лицеев) соответствующего профиля;
- перевод рабочих сквозных профессий со строительства данного объекта в связи с его окончанием;
- местный набор.
Наиболее ответственные рабочие места – рабочие места в операторных основного и товарно-сырьевого производства необходимо укомплектовать высококвалифицированным
(6 разряд) персоналом операторов технологических установок и товарных операторов.
Это может быть осуществлено за счет перевода рабочих с родственных предприятий химии и нефтехимии. Отбор этой категории работающих будет осуществляться на конкурсной основе. Основные требования: высшее или среднее техническое образование и стаж работы не менее 5лет.
Прочий обслуживающий персонал основных производственных профессий, включая слесарей по ремонту технологических установок, электро-слесарей и т.д. комплектуется из следующих источников:
Назначение
Всего
ИТР всего
В максимальную смену
Управление комплексом
37 37 37
Производство метанола
61 23 21